Tám vấn đề thường gặp trong phun sơn và giải pháp của chúng

I. Những kiến ​​thức cơ bản về sơn phun

Sơn phun là một quy trình phủ lớp trong đó sơn được phân tán thành các giọt nhỏ, đồng đều bằng khí nén và được phun lên bề mặt của vật cần sơn bằng súng phun. Phương pháp này được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp và là một quy trình cốt lõi trong dây chuyền phủ lớp lỏng hiện đại.

Theo nguyên lý ứng dụng, phun sơn chủ yếu được chia thành ba loại: phun khí nén, phun không khí và phun tĩnh điện.

Trong sản xuất thực tế, các khuyết tật lớp phủ có thể xảy ra do các yếu tố như xử lý chất nền không đúng cách, thông số quy trình không phù hợp hoặc điều kiện môi trường. Dưới đây là phân tích chi tiết về tám vấn đề phổ biến và các giải pháp tương ứng, thường gặp trong các hệ thống phủ tự động do ShengTai Equipment cung cấp.

II. Tám vấn đề thường gặp và biện pháp khắc phục

(1) Hiện tượng lỗ kim:

Trên bề mặt lớp phủ xuất hiện các vết lõm hình kim xuyên sâu vào lớp nền. Đường kính lỗ khoảng 100 micron, giống như vết kim châm, ảnh hưởng đến độ nhẵn bề mặt và hiệu quả bảo vệ.

Nguyên nhân chính:

1. Chuẩn bị bề mặt nền không đúng cách (còn sót lại sợi gỗ hoặc gờ, khó trám);

2. Việc sơn lại trước khi lớp sơn trước khô hoàn toàn sẽ giữ lại hơi ẩm giữa các lớp sơn;

3. Không được để sơn lắng trong quá trình khử bọt nếu độ nhớt quá cao và vẫn còn bọt khí;

4. Độ dày lớp đơn quá lớn (trên 20 μm), gây co ngót không đều trong quá trình sấy;

5. Pha trộn không đúng cách hoặc thêm quá nhiều chất làm cứng hoặc chất pha loãng;

6. Nhiệt độ và độ ẩm cao trong quá trình thi công, với hàm lượng độ ẩm của gỗ vượt quá mức cho phép (>12%).

Giải pháp:

• Chà nhám các tấm ván thô cho mịn và bịt kín các lỗ nhỏ bằng lớp sơn lót thích hợp;

• Kiểm soát chặt chẽ khoảng thời gian giữa các lớp sơn và đảm bảo sơn khô hoàn toàn giữa các lớp;

• Để hỗn hợp sơn nghỉ trong 15-20 phút để loại bỏ bọt khí;

• Điều chỉnh độ nhớt của sơn và sơn nhiều lớp mỏng, đảm bảo mỗi lớp có độ dày dưới 20 μm.

• Sử dụng chất làm cứng và chất pha loãng phù hợp theo tỷ lệ tiêu chuẩn đã được chỉ định;

• Tránh môi trường có nhiệt độ và độ ẩm cao; làm khô gỗ đến độ ẩm 10–12%.

(2) Hiện tượng phồng rộp:

Các bọt khí tròn với kích thước khác nhau xuất hiện trên lớp phủ sau khi khô, hình thành giữa lớp nền và lớp phủ hoặc giữa các lớp phủ. Hiện tượng phồng rộp nghiêm trọng có thể làm vỡ và bong tróc lớp phủ.

Nguyên nhân chính:

1. Độ ẩm quá mức của chất nền hoặc các chất dễ bay hơi chưa được loại bỏ như nhựa hoặc tinh dầu thơm;

2. Lớp bột trét hoặc lớp sơn lót chưa khô hoàn toàn trước khi sơn lớp phủ cuối cùng;

3. Các khe hở hoặc lỗ nhỏ tại các mối nối gỗ không được lấp đầy đúng cách, gây giữ lại không khí;

4. Độ nhớt của sơn quá cao, gây ra hiện tượng nổi bọt trong quá trình quét sơn.

5. Dầu, bụi hoặc hơi ẩm trên bề mặt vật liệu, hoặc nước xâm nhập qua dụng cụ hoặc đường dẫn khí;

6. Nguyên nhân tương tự như lỗi lỗ kim (tỷ lệ không phù hợp, môi trường không thích hợp).

Giải pháp:

• Làm khô gỗ đến độ ẩm quy định và loại bỏ nhựa và dầu trước khi sử dụng;

• Đảm bảo lớp bột trét và lớp sơn lót đã khô hoàn toàn trước khi sơn lớp phủ cuối cùng;

• Trám các khe hở và lỗ nhỏ bằng bột trét, sau đó chà nhẵn trước khi sơn;

• Lau sạch bề mặt bằng khăn sạch, tránh tiếp xúc trực tiếp bằng tay, và phủ lớp sơn ngay lập tức.

• Điều chỉnh độ nhớt và thoa bằng kỹ thuật quét hoặc phun đúng cách;

• Thường xuyên xả hết dầu trong máy nén và lắp đặt bộ tách dầu-nước;

• Vết phồng rộp nhỏ: chà nhám cho mịn sau khi khô và sơn lại;

• Mụn nước nghiêm trọng: chọc thủng, chà xát, làm sạch và khâu lại từng lớp.

(3) Hiện tượng nâng (tấn công dung môi):

Dung môi trong lớp sơn phủ làm mềm và trương nở lớp sơn bên dưới, làm giảm độ bám dính và gây ra hiện tượng bong tróc hoặc phồng rộp.

Nguyên nhân chính:

1. Lớp sơn phủ được thi công trước khi lớp sơn lót khô hoàn toàn;

2. Hoạt động chậm và chải đi chải lại quá nhiều lần;

3. Các hệ thống sơn lót và sơn phủ không tương thích (ví dụ: sơn lót phenolic với sơn phủ nitro);

4. Lượng chất làm cứng trong lớp phủ trước đó không đủ.

Giải pháp:

• Chỉ thoa lớp sơn phủ sau khi lớp sơn nền đã khô hoàn toàn;

• Thực hiện thao tác nhanh chóng và chính xác khi thi công các lớp phủ gốc dung môi;

• Sử dụng hệ thống sơn lót và sơn phủ tương thích;

• Trường hợp bong tróc nghiêm trọng cần phải loại bỏ hoàn toàn lớp sơn cũ và sơn lại bằng hệ thống sơn tương tự.

(4) Hiện tượng không khô hoặc khô chậm:

Lớp phủ vẫn còn dính hoặc mềm sau thời gian sấy khô quy định và không thể tiếp tục bước xử lý tiếp theo trong dây chuyền phủ lỏng.

Nguyên nhân chính:

1. Độ ẩm còn sót lại trên bề mặt chất nền;

2. Chất làm cứng không đủ hoặc bị thiếu;

3. Sử dụng chất pha loãng không phù hợp có hàm lượng nước hoặc cồn cao;

4. Nhiệt độ thấp hoặc độ ẩm cao trong quá trình ứng dụng;

5. Độ dày màng phủ quá lớn hoặc khoảng thời gian giữa các lần phủ lại quá ngắn.

Giải pháp:

• Đảm bảo bề mặt cần sơn hoàn toàn khô ráo trước khi phủ lớp sơn.

• Thêm chất làm cứng chính xác theo thông số kỹ thuật và trộn đều;

• Sử dụng chất pha loãng phù hợp theo khuyến nghị của nhà sản xuất;

• Thi công ở nhiệt độ phòng bình thường (15–30°C) và độ ẩm thấp;

• Thoa nhiều lớp mỏng với khoảng thời gian đủ giữa các lớp; nếu chưa khô, hãy tẩy đi và thoa lớp mới.

(5) Hiện tượng bong tróc lớp phủ:

Độ bám dính kém giữa các lớp phủ dẫn đến hiện tượng bong tróc, phồng rộp hoặc tách lớp, làm mất đi chức năng bảo vệ và trang trí.

Nguyên nhân chính:

1. Lớp sơn lót và lớp sơn phủ không tương thích;

2. Bị nhiễm dầu, bụi hoặc hơi ẩm trên bề mặt vật liệu;

3. Chuẩn bị bề mặt không đúng cách (không chà nhám hoặc phủ lớp bảo vệ);

4. Việc sơn lại trước khi sơn khô hoàn toàn gây ra hiện tượng co ngót không đều;

5. Nhiệt độ ứng dụng thấp.

Giải pháp:

• Sử dụng hệ thống sơn lót và sơn phủ đồng bộ;

• Làm sạch kỹ bề mặt nền;

• Chà nhám, trám, sơn lót, chà nhám lại, rồi sơn phủ;

• Tránh môi trường có nhiệt độ thấp trong quá trình thi công.

(6) Hiện tượng bề mặt lớp phủ thô ráp:

Bề mặt lớp phủ xuất hiện các vết sần sùi, lồi lõm như mụn nhọt và cảm giác thô ráp, ảnh hưởng nghiêm trọng đến vẻ ngoài.

Nguyên nhân chính:

1. Tạp chất trong sơn hoặc dụng cụ bị nhiễm bẩn;

2. Môi trường nhiều bụi trong quá trình sơn phủ;

3. Chuẩn bị bề mặt nền kém, còn sót lại bụi hoặc các hạt mài.

Giải pháp:

• Lọc sơn sau khi pha trộn;

• Để sơn khô trong 15-20 phút trước khi sử dụng;

• Tránh môi trường nhiều bụi và bảo vệ lớp sơn mới;

• Chà nhám và làm sạch bề mặt thật kỹ trước khi sơn;

• Đối với bề mặt gồ ghề hiện có, hãy chà nhám ướt và sơn lại.

(7) Hiện tượng dấu cọ:

Vết cọ vẫn còn hiện rõ trên bề mặt lớp phủ, gây ra hiện tượng độ dày không đồng đều và giảm độ bóng.

Nguyên nhân chính:

1. Độ nhớt của sơn quá cao hoặc chất pha loãng bay hơi quá nhanh;

2. Hướng chải răng không đúng hoặc chải răng quá nhiều lần;

3. Bàn chải kém chất lượng hoặc bị cứng;

4. Hấp thụ quá mức bởi chất nền.

Giải pháp:

• Điều chỉnh độ nhớt bằng chất pha loãng phù hợp;

• Chải đều theo thớ gỗ;

• Hãy sử dụng cọ mềm, chất lượng cao và vệ sinh chúng đúng cách;

• Trước tiên, hãy bịt kín bề mặt để giảm sự hấp thụ;

• Chà nhám nhẹ và sơn lại nếu thấy vết cọ.

(8) Hiện tượng phấn hóa (phấn hóa):

Sau khi khô, bột màu sẽ bị bong ra khi chạm vào. Lớp phủ thiếu độ bóng và độ bám dính.

Nguyên nhân chính:

1. Thiếu chất làm cứng trong lớp phủ hai thành phần;

2. Việc trộn không kỹ sau khi mở hộp sơn;

3. Chất làm cứng đã hết hạn hoặc được bảo quản không đúng cách;

4. Việc sử dụng quá nhiều chất pha loãng sẽ làm giảm hiệu quả đóng rắn;

5. Phun lên các chi tiết gia công bị quá nhiệt.

Giải pháp:

• Đong và thêm chất làm cứng một cách chính xác;

• Khuấy đều sơn trước khi sử dụng và đóng kín phần sơn chưa dùng đến.

• Bảo quản chất làm cứng đúng cách và kiểm tra hạn sử dụng;

• Kiểm soát lượng chất pha loãng thêm vào và sử dụng các sản phẩm tương thích;

• Để các bộ phận nóng nguội đến nhiệt độ phòng trước khi phủ lớp.

  
  

III. Các biện pháp phòng ngừa chung

1. Hiểu rõ các đặc tính của lớp phủ và tuân thủ nghiêm ngặt các thông số kỹ thuật sản phẩm về tỷ lệ, nhiệt độ và độ ẩm;

2. Việc chuẩn bị bề mặt nền là rất quan trọng—hãy đảm bảo bề mặt khô, sạch, nhẵn và không có chất bẩn;

3. Trộn đều và để sơn lắng cặn cho đến khi hết bọt trước khi sử dụng;

4. Hãy sử dụng các loại sơn lót, sơn phủ, chất làm cứng và chất pha loãng tương thích để tránh các vấn đề về khả năng tương thích;

5. Giữ cho các dụng cụ thi công luôn sạch sẽ và được bảo dưỡng tốt (ví dụ: làm sạch cọ, xả nước máy nén khí);

6. Khi phát hiện lỗi, trước tiên hãy xác định loại và mức độ nghiêm trọng, sau đó áp dụng các biện pháp khắc phục cụ thể.