Sistema di pretrattamento della verniciatura a polvere

Prefazione

1. La determinazione dello schema del processo della linea di produzione tiene pienamente conto del progresso tecnologico e garantisce che i requisiti di qualità del prodotto siano pienamente soddisfatti.

2. La progettazione e la selezione delle apparecchiature di processo della linea di produzione garantiscono il rispetto di tutti i requisiti di processo e dei parametri tecnici. 3. Tutte le apparecchiature utilizzate sulla linea di produzione sono avanzate, pratiche, affidabili e sicure. Le apparecchiature e i componenti principali sono selezionati da produttori nazionali o da marchi rinomati di alta qualità. 4. Per tutte le apparecchiature autoprodotte, nella progettazione strutturale vengono adottati il ​​più possibile componenti comuni e standard per migliorare l‘automazione. Si presta la massima attenzione al miglioramento dell‘ambiente di lavoro e delle condizioni di salute sul lavoro e vengono rigorosamente implementati tutti gli standard e le misure di sicurezza nazionali e di settore pertinenti. 5. Il layout generale della linea di produzione è progettato tenendo pienamente conto della razionalità del flusso di processo. La disposizione delle apparecchiature è coordinata, ordinata, esteticamente gradevole e comoda per il funzionamento e la manutenzione.

1. Sgrassaggio

• Scopo:

Per rimuovere olio e grasso dalla superficie del pezzo. La contaminazione da olio riduce l‘adesione del rivestimento e può causare problemi come sfaldamento o sfaldamento sia sulle linee di verniciatura a polvere che su quelle a liquido, compromettendo la qualità complessiva della finitura.

• Metodo:

Lo sgrassaggio chimico è il metodo più comune. Il pezzo viene immerso in una soluzione sgrassante alcalina. L‘agente alcalino reagisce con gli oli attraverso la saponificazione, convertendoli in sostanze idrosolubili che possono essere lavate via.

Il tempo di sgrassaggio dipende dal livello di contaminazione, solitamente dai 5 ai 15 minuti.

• Le lamiere leggermente contaminate possono richiedere solo 5-8 minuti.

• Le parti meccaniche fortemente contaminate potrebbero richiedere 10-15 minuti.

• Risciacquo:•

Dopo lo sgrassaggio, il pezzo deve essere accuratamente risciacquato con acqua pulita per rimuovere i residui chimici. In genere, vengono utilizzati due o più risciacqui per garantire che non rimangano residui di sgrassante, un passaggio fondamentale prima di entrare nell‘impianto di verniciatura a polvere o in qualsiasi linea di finitura.

2. Rimozione della ruggine

• Scopo:•

Per eliminare ruggine e incrostazioni dalla superficie metallica. La ruggine rimasta sotto il rivestimento continuerà a corrodere il pezzo, riducendone la durata, indipendentemente dal fatto che venga verniciato a polvere o a liquido.

• Metodi:•

Due approcci comuni sono il decapaggio acido e la rimozione meccanica della ruggine.

• Decapaggio acido: i pezzi vengono immersi in soluzioni acide (come acido cloridrico o solforico), che dissolvono chimicamente la ruggine.

• Rimozione meccanica: si utilizza la sabbiatura o la pallinatura, in cui particelle abrasive ad alta velocità colpiscono la superficie per rimuovere strati di ruggine e ossido.

Esempi:

• Le parti piccole o di forma complessa sono più adatte al decapaggio acido.

• Le parti di grandi dimensioni o che richiedono una finitura di alta qualità traggono maggiori benefici dalla sabbiatura.

• Risciacquo e neutralizzazione:

Dopo la rimozione della ruggine, il pezzo viene risciacquato con acqua pulita per rimuovere i residui di acido.

Per il decapaggio è essenziale una fase di neutralizzazione, solitamente l‘immersione in una soluzione di carbonato di sodio per neutralizzare gli acidi rimanenti ed evitare danni al pezzo in lavorazione o al futuro strato di rivestimento.

3. Fosfatazione (o passivazione)

• Scopo:

La fosfatazione forma una pellicola protettiva di fosfato sulla superficie metallica, mentre la passivazione forma uno spesso strato di ossido. Questi strati protettivi migliorano significativamente l‘adesione del rivestimento e la resistenza alla corrosione, fattori fondamentali per le apparecchiature di verniciatura a polvere ad alte prestazioni e le applicazioni in linee di verniciatura a liquido.

• Metodo:

Per la fosfatazione, i pezzi vengono immersi in una soluzione fosfatante a 35–55°C per 3–10 minuti, dove una reazione chimica forma una pellicola di fosfato uniforme.

La passivazione in genere utilizza cromato o altri agenti passivanti per creare una pellicola di ossido densa.

Esempi:

• I pezzi in acciaio traggono grandi vantaggi dalla fosfatazione, che migliora l‘adesione dei rivestimenti in polvere e liquidi.

• Le parti in lega di alluminio vengono spesso sottoposte a passivazione per prevenire l‘ossidazione prima del rivestimento.