Sistema de pretratamiento de recubrimiento en polvo

Prefacio

1. La determinación del esquema del proceso de la línea de producción considera plenamente el avance tecnológico y garantiza que se cumplan totalmente los requisitos de calidad del producto.

2. El diseño y la selección de los equipos de proceso de la línea de producción garantizan el cumplimiento de todos los requisitos del proceso y parámetros técnicos. 3. Todos los equipos utilizados en la línea de producción son avanzados, prácticos, confiables y seguros. Los equipos y componentes principales se seleccionan de fabricantes designados a nivel nacional o de marcas reconocidas de alta calidad. 4. Para todos los equipos de fabricación propia, se adoptan piezas comunes y componentes estándar en la medida de lo posible en el diseño estructural para mejorar la automatización. Se presta plena atención a la mejora del entorno de trabajo y las condiciones de salud ocupacional, y se implementan estrictamente todas las normas y medidas de seguridad nacionales e industriales pertinentes. 5. El diseño general de la línea de producción se diseña teniendo plenamente en cuenta la racionalidad del flujo del proceso. La disposición de los equipos es coordinada, ordenada, estéticamente agradable y conveniente para la operación y el mantenimiento.

1. Desgrasante

• Propósito:

Para eliminar aceite y grasa de la superficie de la pieza de trabajo. La contaminación por aceite reduce la adherencia del recubrimiento y puede causar problemas como descascarillado o desconchado tanto en las líneas de recubrimiento en polvo como en las de recubrimiento líquido, lo que afecta la calidad general del acabado.

• Método:

El desengrasado químico es el método más común. La pieza se sumerge en una solución desengrasante alcalina. El agente alcalino reacciona con los aceites mediante saponificación, convirtiéndolos en sustancias hidrosolubles que pueden eliminarse mediante lavado.

El tiempo de desengrasado depende del nivel de contaminación, normalmente entre 5 y 15 minutos.

• Las láminas metálicas ligeramente contaminadas pueden requerir solo entre 5 y 8 minutos.

• Las piezas mecánicas muy contaminadas pueden necesitar entre 10 y 15 minutos.

• Enjuague:•

Tras el desengrasado, la pieza debe enjuagarse a fondo con agua limpia para eliminar los residuos químicos. Normalmente, se utilizan dos o más etapas de enjuague para garantizar que no queden restos de desengrasante, lo cual es crucial antes de entrar en el equipo de recubrimiento en polvo o en cualquier línea de acabado.

2. Eliminación de óxido

• Propósito:•

Para eliminar el óxido y la cascarilla de la superficie metálica. El óxido que queda bajo el recubrimiento seguirá corroyendo la pieza, lo que reducirá su durabilidad, ya sea que se termine en una línea de recubrimiento en polvo o en una línea de recubrimiento líquido.

• Métodos:•

Dos enfoques comunes son el decapado ácido y la eliminación mecánica de óxido.

• Decapado ácido: Las piezas se sumergen en soluciones ácidas (como ácido clorhídrico o sulfúrico), que disuelven químicamente el óxido.

• Eliminación mecánica: Se utiliza chorro de arena o granallado, donde partículas abrasivas de alta velocidad impactan la superficie para eliminar capas de óxido y herrumbre.

Ejemplos:

• Las piezas pequeñas o de formas complejas son más adecuadas para el decapado ácido.

• Las piezas grandes o que requieren un acabado de alta calidad se benefician más del chorro de arena.

• Enjuague y Neutralización:

Después de eliminar el óxido, la pieza de trabajo se enjuaga con agua limpia para eliminar los residuos de ácido.

Para el decapado, es esencial un paso de neutralización, generalmente inmersión en una solución de carbonato de sodio para neutralizar los ácidos restantes y evitar daños a la pieza de trabajo o a la futura capa de recubrimiento.

3. Fosfatado (o pasivación)

• Propósito:

La fosfatación forma una película protectora de fosfato sobre la superficie metálica, mientras que la pasivación forma una densa capa de óxido. Estas capas protectoras mejoran significativamente la adhesión del recubrimiento y la resistencia a la corrosión, aspectos cruciales para equipos de recubrimiento en polvo de alto rendimiento y aplicaciones en líneas de recubrimiento líquido.

• Método:

Para la fosfatación, las piezas se sumergen en una solución de fosfatación a 35–55 °C durante 3–10 minutos, donde una reacción química forma una película de fosfato uniforme.

La pasivación generalmente utiliza cromato u otros agentes pasivantes para crear una película de óxido densa.

Ejemplos:

• Las piezas de acero se benefician enormemente del fosfatado, que mejora la adhesión de los recubrimientos en polvo y líquidos.

• Las piezas de aleación de aluminio a menudo se someten a pasivación para evitar la oxidación antes del recubrimiento.