Obsługiwane przez sprzęt malarski ShengTai

1. Cel malowania natryskowego

Głównym celem malowania natryskowego jest ochrona i wydłużenie żywotności obrabianych przedmiotów. Drugim celem jest dekoracja, poprawa wyglądu i atrakcyjności wizualnej. Trzecim celem jest uzyskanie specjalnych właściwości funkcjonalnych, takich jak izolacja akustyczna, izolacja termiczna i ognioodporność.

W zależności od przeznaczenia powłoki i wymagań eksploatacyjnych, system powłokowy składa się zazwyczaj z wielu warstw, obejmujących podkład, szpachlę, warstwę nawierzchniową i lakier bezbarwny.

Warstwa podkładowa:

Jest to warstwa spodnia, mająca bezpośredni kontakt z podłożem. Jej głównym zadaniem jest poprawa przyczepności powłoki do podłoża oraz wzmocnienie ochrony antykorozyjnej. Metale żelazne należy fosforanować przed nałożeniem powłoki, natomiast metale nieżelazne przed malowaniem poddać procesowi utleniania.

Warstwa szpachli:

W przypadku szorstkich i nierównych podłoży stosowanie szpachli wiąże się z pewnymi niedogodnościami, takimi jak skomplikowane procedury nakładania i zmniejszona przyczepność powłoki do podłoża.

Warstwa wierzchnia:

Podstawową funkcją warstwy nawierzchniowej jest poprawa połysku i wyglądu. Stanowi ona zewnętrzną warstwę systemu powłokowego.

Dzięki zaawansowanym systemom natrysku elektrostatycznego i liniom do powlekania firmy ShengTai Painting Equipment producenci mogą precyzyjnie kontrolować każdą warstwę powłoki, co gwarantuje optymalną ochronę, estetykę i wydajność.

2. Metody powlekania

W przemyśle powszechnie stosuje się różne metody powlekania, w tym:

Powłoka pędzlowa

Powłoka zanurzeniowa

Powłoka natryskowa

Natrysk bezpowietrzny pod wysokim ciśnieniem

Malowanie natryskowe elektrostatyczne

Powłoka elektroforetyczna (E-coating)

Systemy natrysku elektrostatycznego i powlekania elektroforetycznego dostarczane przez ShengTai Painting Equipment cieszą się szerokim uznaniem ze względu na wysoką wydajność transferu, równomierną grubość powłoki i zmniejszoną ilość odpadów farb, co czyni je idealnymi do nowoczesnych, zautomatyzowanych linii produkcyjnych.

3. Zasady dopasowywania systemów powłokowych

W zastosowaniach powłokowych rzadko stosuje się powłoki jednowarstwowe, ponieważ nie pozwalają one na uzyskanie jednorodnej, pozbawionej porów powłoki. Zazwyczaj stosuje się system podkład + warstwa nawierzchniowa. W zależności od wymagań, można dodać warstwy pośrednie lub lakier bezbarwny.

Podkład musi zapewniać silną przyczepność do podłoża, doskonałe wiązanie z warstwą nawierzchniową oraz skuteczną odporność na korozję. Zasady dopasowania podkładu i warstwy nawierzchniowej są następujące:

Podkłady schnące w piecu należy stosować razem z warstwami nawierzchniowymi schnącymi w piecu; podkłady schnące na powietrzu należy stosować z warstwami nawierzchniowymi schnącymi na powietrzu; podkłady i warstwy nawierzchniowe z tego samego systemu żywicowego należy w miarę możliwości stosować razem.

W przypadku stosowania warstw nawierzchniowych zawierających silne rozpuszczalniki (takich jak farby nitrocelulozowe lub perchloroetylenowe), podkład musi być odporny na działanie rozpuszczalników, jak ma to miejsce w przypadku podkładów alkidowych lub epoksydowych.

Podkład i warstwa nawierzchniowa powinny mieć podobną twardość i elastyczność.

Farby odparowujące nakładane na podkłady utwardzane termicznie mają zazwyczaj słabą odporność na ciepło.

Długość warstwy podkładowej powinna być nieznacznie krótsza od długości warstwy nawierzchniowej; w przeciwnym razie odporność warstwy nawierzchniowej na warunki atmosferyczne może się zmniejszyć, a różnice w skurczu podczas wysychania mogą powodować pękanie warstw.

W przypadku stosowania wielu różnych warstw powłok, często stosuje się warstwę pośrednią, która ma zapewnić płynne przejście i mocne wiązanie pomiędzy podkładem a warstwą nawierzchniową.

4. Przyczepność i rozważania dotyczące podłoża

Przyczepność powłok organicznych jest ściśle związana z charakterem materiału podłoża. Pod względem wytrzymałości adhezyjnej, popularne metale można sklasyfikować w następujący sposób:

Nikiel → Stal → Miedź → Mosiądz → Aluminium → Cyna → Ołów

Metale żelazne są kompatybilne z niemal wszystkimi rodzajami podkładów. Elementy magnezowe i aluminiowe oraz ich stopy zazwyczaj wymagają podkładów pasywujących na bazie chromianu cynku.

Aby uzyskać najlepsze rezultaty, powierzchnia obrabianego przedmiotu powinna zostać poddana skutecznej obróbce wstępnej, tworząc warstwę fosforanową lub tlenkową, poprawiającą przyczepność między podłożem a podkładem. Następnie należy wybrać podkłady o wysokiej przyczepności. W przypadku elementów aluminiowych i ocynkowanych nie należy stosować podkładów zawierających pigmenty ołowiowe, ponieważ mogą one powodować reakcje elektrochemiczne i zmniejszać przyczepność.