Équipement de peinture ShengTai

1. Objectif de la peinture au pistolet

La peinture au pistolet a pour principal objectif la protection et l‘allongement de la durée de vie des pièces. Elle sert également à la décoration, en améliorant leur aspect et leur attrait visuel. Enfin, elle permet d‘obtenir des propriétés fonctionnelles spécifiques, telles que l‘isolation acoustique et thermique, ainsi que la résistance au feu.

En fonction des objectifs et des exigences de performance du revêtement, un système de revêtement est généralement composé de plusieurs couches, notamment une couche d‘apprêt, un mastic, une couche de finition et une couche transparente.

Couche primaire :

Il s‘agit de la couche inférieure en contact direct avec le substrat. Ses principales fonctions sont d‘améliorer l‘adhérence entre le revêtement et le matériau de base et de renforcer la protection contre la corrosion. Les métaux ferreux doivent être phosphatés avant le revêtement, tandis que les métaux non ferreux doivent subir un traitement d‘oxydation avant d‘être peints.

Couche de mastic :

Pour les supports rugueux ou irréguliers, l‘application de mastic présente plusieurs inconvénients, tels que des procédures d‘application compliquées et une adhérence réduite entre le revêtement et le support.

Couche de finition :

La fonction principale de la couche de finition est d‘améliorer la brillance et l‘aspect. Elle constitue la couche la plus externe du système de revêtement.

Grâce aux systèmes de pulvérisation électrostatique et aux lignes de revêtement de pointe de ShengTai Painting Equipment, les fabricants peuvent contrôler avec précision chaque couche de revêtement, garantissant ainsi une protection, une esthétique et des performances optimales.

2. Méthodes de revêtement

Il existe différentes méthodes de revêtement couramment utilisées dans l‘industrie, notamment :

revêtement au pinceau

revêtement par immersion

revêtement par pulvérisation d‘air

Pulvérisation sans air à haute pression

Peinture par pulvérisation électrostatique

Revêtement électrophorétique (E-coating)

Parmi ceux-ci, les systèmes de pulvérisation électrostatique et de revêtement électrophorétique fournis par ShengTai Painting Equipment sont largement reconnus pour leur efficacité de transfert élevée, l‘épaisseur uniforme du revêtement et la réduction des déchets de peinture, ce qui les rend idéaux pour les lignes de production modernes et automatisées.

3. Principes d‘adéquation des systèmes de revêtement

En matière de revêtements, les revêtements monocouches sont rarement utilisés car ils ne permettent pas d‘obtenir des films uniformes et sans porosité. On privilégie généralement un système primaire + couche de finition. Selon les exigences spécifiques, des couches intermédiaires ou un vernis transparent peuvent être ajoutés.

L‘apprêt doit assurer une forte adhérence au support, une excellente liaison avec la couche de finition et une résistance efficace à la corrosion. Les principes d‘association entre l‘apprêt et la couche de finition sont les suivants :

Les primaires à séchage au four doivent être utilisés avec des couches de finition à séchage au four ; les primaires à séchage à l‘air avec des couches de finition à séchage à l‘air ; les primaires et les couches de finition du même système de résine doivent être utilisés ensemble chaque fois que cela est possible.

Lorsqu‘on utilise des couches de finition contenant des solvants puissants (comme les peintures à la nitrocellulose ou au perchloroéthylène), l‘apprêt doit être résistant à l‘attaque des solvants, comme les apprêts alkydes ou époxy.

La sous-couche et la couche de finition doivent avoir une dureté et une flexibilité similaires.

Les peintures à évaporation appliquées sur des primaires à séchage rapide présentent généralement une faible résistance à la chaleur.

La longueur à l‘huile de l‘apprêt doit être légèrement inférieure à celle de la couche de finition ; sinon, la résistance aux intempéries de la couche de finition peut être réduite, et les différences de retrait au séchage peuvent provoquer des fissures entre les couches.

Lorsqu‘on utilise plusieurs couches de revêtement différentes, on applique souvent une couche intermédiaire pour assurer une transition en douceur et une forte adhérence entre l‘apprêt et la couche de finition.

4. Considérations relatives à l‘adhérence et au substrat

L‘adhérence des revêtements organiques est étroitement liée à la nature du matériau du substrat. En fonction de leur force d‘adhérence, les métaux courants peuvent être classés comme suit :

Nickel → Acier → Cuivre → Laiton → Aluminium → Étain → Plomb

Les métaux ferreux sont compatibles avec la quasi-totalité des types d‘apprêts. Les composants en magnésium et en aluminium, ainsi que leurs alliages, nécessitent généralement des apprêts de passivation à base de chromate de zinc.

Pour un résultat optimal, la surface de la pièce doit subir un prétraitement efficace afin de former une couche de phosphatation ou d‘oxyde, améliorant ainsi l‘adhérence entre le substrat et l‘apprêt. Il convient ensuite de choisir des apprêts à haute adhérence. Pour les composants en aluminium et galvanisés, les apprêts contenant des pigments de minium de plomb sont à proscrire, car ils peuvent provoquer des réactions électrochimiques et réduire l‘adhérence.