Ligne de revêtement électrophorétique avec convoyeur à levage automoteur

Le convoyeur à levage automoteur utilisé dans les lignes de revêtement électrophorétique a bénéficié de plus d‘une décennie de développement et est aujourd‘hui largement employé dans des secteurs tels que l‘automobile, l‘électroménager, les machines agricoles et l‘industrie légère. Particulièrement pour la production en petites séries de revêtements de carrosserie automobile, il est devenu la solution de convoyage privilégiée pour les équipements de revêtement électrophorétique. Le système de convoyage à levage automoteur se compose principalement de chariots automoteurs, de supports, de rails en alliage d‘aluminium, d‘aiguillages, de structures en acier, d‘une grille de protection, de systèmes d‘alimentation électrique coulissants, de dispositifs de guidage, de barres omnibus conductrices en cuivre, de collecteurs de courant et d‘un système de commande. La force motrice de chaque chariot est fournie par un moteur de translation et un moteur de levage installés sur le rail en alliage d‘aluminium. Le système de levage automoteur est piloté par un automate programmable. Une fois la pièce suspendue au poste de chargement, chaque chariot effectue automatiquement une série d‘opérations de revêtement électrophorétique selon un programme prédéfini, notamment la descente de la pièce dans le bain, l‘arrêt à la position désignée pendant une durée de traitement spécifiée, l‘oscillation contrôlée pendant l‘immersion, le levage de la pièce et le passage au poste suivant.

Ses principales caractéristiques et avantages sont les suivants :

Caractéristiques

1. Levage vertical et mouvement flexible

Le palan permet le levage vertical des pièces à l‘aide d‘un palan électrique, facilitant ainsi leur entrée et leur sortie verticales du bain d‘électrodéposition. Ceci permet de réduire la taille du bain nécessaire et de diminuer les coûts d‘investissement et d‘exploitation. Par ailleurs, le palan peut se déplacer avec précision sur des rails afin de répondre aux exigences de positionnement des différentes stations de traitement.

2. Contrôle indépendant et positionnement précis

Chaque unité de levage peut être commandée indépendamment. L‘alimentation et les signaux de commande sont transmis par rails conducteurs ou par communication sans fil, permettant un positionnement précis et un contrôle optimal du mouvement. La vitesse et le temps de maintien sont réglables en fonction des exigences du processus.

3. Adaptabilité aux pièces complexes

Grâce à l‘utilisation de dispositifs de suspension combinés, le système peut accueillir des pièces de formes, de tailles et de poids différents. Il permet la production mixte de pièces de grandes et de petites dimensions, comme le revêtement d‘ensembles de châssis de véhicules et de petits composants de châssis.

4. Conception modulaire

Les composants tels que les rails, les unités de levage et les dispositifs de fixation sont de conception modulaire, ce qui facilite l‘extension et la maintenance. L‘agencement du système peut être ajusté avec souplesse en fonction de l‘échelle de production et des exigences du processus.

5. Compatibilité limitée avec les systèmes de séchage

En général, les lignes d‘électrodéposition à levage présentent une adaptabilité limitée aux environnements de séchage à haute température. Avant d‘entrer dans le four de cuisson, les pièces doivent généralement être transférées vers d‘autres équipements de convoyage.

Avantages

1. Réduction de la surface au sol

L‘entrée et la sortie verticales des pièces permettent de réduire les dimensions des cuves, ce qui se traduit par une configuration de ligne de production plus compacte et des économies importantes d‘espace dans l‘usine.

2. Réduction de la consommation et des coûts énergétiques

Des réservoirs plus petits réduisent la consommation de revêtements et de produits chimiques, ce qui diminue les coûts d‘investissement initiaux et d‘exploitation. De plus, les systèmes de levage consomment généralement moins d‘énergie, notamment en cas de production intermittente.

3. Amélioration de la qualité du revêtement

L‘immersion verticale minimise les inclinaisons ou les balancements qui peuvent se produire lors du transport horizontal, ce qui permet d‘obtenir des revêtements plus uniformes et moins de défauts tels que des bulles ou des affaissements, améliorant ainsi la résistance à la corrosion.

4. Gestion pratique des pannes

En cas de dysfonctionnement d‘un dispositif de levage, celui-ci peut être déplacé vers une zone de maintenance hors ligne sans affecter la production des autres pièces, garantissant ainsi une fiabilité élevée du système.

5. Haut niveau d‘automatisation

Le système peut être intégré à une commande PLC pour automatiser les opérations de chargement, de déchargement et de réaccrochage, réduisant ainsi l‘intervention manuelle et améliorant l‘efficacité et la régularité de la production.

6. Forte adaptabilité environnementale

Les palans fonctionnent en hauteur, évitant ainsi toute interférence avec les équipements de convoyage au sol. De ce fait, ils sont adaptés aux environnements difficiles, tels que les milieux humides ou corrosifs.