Esta línea de producción consta de un equipo de pretratamiento, secado, pulverización de polvo, curado de polvo, un sistema de transporte aéreo y un sistema de control eléctrico.

Nota: Las perchas combinadas secundarias y otros accesorios deberán ser proporcionados por los clientes.

I Parámetros técnicos

II Flujo del proceso

Flujo del proceso de la línea de producción: Carga → Recubrimiento en polvo → Curado del polvo → Enfriamiento → Descarga

III Configuración del equipo

1. Horno de secado de polvo: 1 juego

Su estructura y dimensiones son las siguientes:

Dimensiones externas: L30,0 m × A1,20 m × H4,0 m. Para más detalles, consulte el diagrama de la sección transversal en el plano.

La cámara de secado adopta una estructura de ensamblaje de paneles aislantes tipo sándwich. Los conductos de suministro de aire dentro de la cámara están hechos de láminas de acero galvanizado δ1.2. Los paneles exteriores de los paneles aislantes están hechos de láminas de acero de color δ0.60, mientras que los paneles interiores están hechos de láminas de acero galvanizado δ0.60, con relieve en ambas caras. La capa aislante tiene un espesor de 120 mm. La cámara de secado emplea un método de calentamiento por circulación de aire caliente. Su ventaja radica en la distribución uniforme de la temperatura dentro de la cámara, con una diferencia de temperatura inferior a ±8 °C entre los puntos superior, medio e inferior a lo largo de la sección transversal de la pista, lo que garantiza la consistencia del color del recubrimiento de la pieza de trabajo.

El túnel de secado adopta el método de calentamiento por gas natural;

El túnel de secado y curado está equipado con: una unidad de 500.000 kcal.

Los parámetros específicos del túnel de curado son los siguientes:

2.Sistema de transporte

Se selecciona el transportador QXG-250-50Kg para el sistema.

Paso de cadena: 250 mm;

Capacidad de elevación de un solo punto: 50 kg;

Velocidad del proceso: 1,00 m/min;

Rango de ajuste: 0,2–2,0 m/min;

Método de control de velocidad: Control de velocidad de conversión de frecuencia;

La cadena transportadora aérea tiene una longitud total de 120 m y utiliza una unidad de accionamiento y un tensor. Este último emplea un mecanismo de contrapeso. Se han instalado interruptores de parada de emergencia en los puntos necesarios a lo largo de toda la línea, concretamente en los puntos de carga y descarga, y cerca de la cámara de pulverización de polvo. El horno de curado está equipado con juntas de expansión térmica.

Para aumentar la vida útil del transportador, todas las pistas curvas están hechas de acero al manganeso y el radio de giro se maximiza siempre que sea posible.

La cadena transportadora presenta un diseño de bisagra bidireccional con una estructura de doble placa. Sus ruedas de desplazamiento y guía son rodillos de bolas, dispuestos alternativamente con ruedas guía dobles y simples para minimizar el desgaste de la vía. El proveedor ofrece colgadores simples y combinados.

Los parámetros del transportador son los siguientes:

3.La cabina de pintura

(1) Descripción de la cabina de pintura en polvo manual:

La cabina de pintura en polvo es un espacio cerrado donde se realizan operaciones de recubrimiento en polvo sobre piezas de trabajo. La estructura y el diseño del flujo de aire de la cabina son cruciales para el proceso de recubrimiento en polvo. Según los requisitos del proceso de las piezas de la línea de producción, la cabina de pintura en polvo presenta las siguientes características:

① Dimensiones de la cabina de pintura en polvo: 6,0 x 1,60 x 2,80 metros (largo x ancho x alto).

② Cada lado de la cabina de pintura está equipado con una abertura de pulverización de polvo manual.

③ Los paneles de pared y techo de la cabina están hechos de placas de acero laminado en frío. La superficie interior de la cabina es lisa y limpia, con sellador aplicado entre las juntas de los paneles para evitar fugas de polvo. La limpieza del polvo es cómoda y sencilla.

④ La entrada y salida de la cabina de pintura presentan una estructura arqueada con canales de orejetas, lo que garantiza un movimiento fluido de las piezas de trabajo, minimizando al mismo tiempo el área de apertura de la cabina. El diseño es estéticamente agradable y previene eficazmente el derrame de polvo.

5 La parte superior de la cabina de pintura y la puerta de reparación manual están equipadas con lámparas fluorescentes de reemplazo rápido, lo que garantiza una iluminación suficiente dentro de la cabina.

⑥ La parte inferior de la cabina es plana, lo que hace que la limpieza del polvo sea cómoda.

⑦ La cabina de pintura utiliza ventilación lateral inferior y un dispositivo de ecualización de presión, lo que garantiza una distribución racional del flujo de aire dentro de la cabina. El flujo de aire es suave, lo que aumenta el tiempo de retención del polvo en la cabina y mejora la eficiencia de adhesión. Esto reduce la carga del sistema de recuperación y prolonga su vida útil. El cambio de color y la limpieza del polvo son más limpios y rápidos, con un tiempo de cambio de color y limpieza del polvo de 45 minutos.

⑧ Todos los tubos de aire están conectados con acoplamientos rápidos, lo que hace que el desmontaje y el montaje sean sencillos y permiten cambios de color rápidos.

(2) Indicadores efectivos de la cabina de pintura en polvo:

(3) Uso de materiales en la cabina de pulverización de polvo

(4)Gabinete de recuperación de filtración secundaria

4. Sistema de control eléctrico 1 juego

4.1 Este sistema incluye todas las cajas de control, cables, conductores, bandejas de cables, etc., utilizados en el sistema de control eléctrico.

4.2 El sistema de control eléctrico principal combina control centralizado y descentralizado mediante armarios eléctricos. Las operaciones convencionales, como el arranque/parada y el control de temperatura, pueden realizarse en los armarios eléctricos de cada dispositivo.

4.3 Todos los armarios eléctricos están equipados con un sistema de protección de tres niveles, que incluye un interruptor de aire de alimentación principal, interruptores de aire de circuitos derivados y relés térmicos. Esto protege eficazmente contra cortocircuitos, sobrecargas y fallos de fase, a la vez que envía señales de alarma al ordenador central.

4.4 Todos los motores con una potencia superior a 11 kW utilizan un método de arranque Y-Δ (estrella-triángulo).

4.5 El control de temperatura del horno de secado utiliza sensores de resistencia térmica de platino para la medición de la temperatura y controladores de temperatura con pantalla digital para regular la cámara de combustión. Se emplea un sistema de protección dual: el controlador de temperatura mantiene la estabilidad de la temperatura del horno, mientras que el controlador de sobretemperatura se ajusta típicamente entre 10 y 15 °C por encima de la temperatura del horno. Si un fallo del sistema provoca que la temperatura del horno supere el valor de control y alcance el valor de sobretemperatura, todos los calentadores se apagarán forzosamente y se activará una señal de alarma.

4.7 Se implementa un enclavamiento eléctrico entre el ventilador de circulación del horno de secado y los calentadores, complementado con un presostato de aire. Los calentadores solo se activan después de que el ventilador se ponga en marcha y se confirme el funcionamiento del impulsor. Independientemente de si el ventilador se apaga manualmente o de forma preventiva, los calentadores se apagarán durante 20 a 30 minutos para garantizar un enfriamiento adecuado del intercambiador de calor.

4.9 Las siguientes anomalías se indicarán en el gabinete de control de pretratamiento, con luces de alarma activadas y una alarma audible disparada:

4.10 Anormalidades en el nivel de líquido superior/inferior: Exceder los límites de nivel de líquido superior o inferior de cada tanque.

4.11 Anormalidades de temperatura: la temperatura del líquido del proceso de calentamiento excede el valor establecido.

4.12 Sobrecarga: el valor actual de los motores de cada bomba y ventilador excede el valor establecido.

4.13 Otros elementos necesarios para la detección de anomalías. (El panel de control cuenta con interruptores de parada de alarma y de reinicio de anomalías).

IV Tabla de Consumo Energético: