Système de prétraitement pour revêtement en poudre

Préface

1. La détermination du schéma de processus de la ligne de production tient pleinement compte des progrès technologiques et garantit que les exigences de qualité du produit sont entièrement satisfaites.

2. La conception et la sélection des équipements de la ligne de production garantissent le respect de toutes les exigences de processus et des paramètres techniques. 3. Tous les équipements utilisés sur la ligne de production sont performants, pratiques, fiables et sûrs. Les principaux équipements et composants sont sélectionnés auprès de fabricants agréés au niveau national ou de marques reconnues pour leur haute qualité. 4. Pour tous les équipements fabriqués en interne, l‘utilisation de pièces communes et de composants standard est privilégiée dans la conception structurelle afin d‘optimiser l‘automatisation. Une attention particulière est portée à l‘amélioration de l‘environnement de travail et des conditions de santé au travail, et toutes les normes et mesures de sécurité nationales et sectorielles applicables sont rigoureusement mises en œuvre. 5. L‘agencement général de la ligne de production est conçu en tenant pleinement compte de la rationalité du flux de processus. La disposition des équipements est coordonnée, ordonnée, esthétique et facilite l‘exploitation et la maintenance.

1. Dégraissage

• Objectif :

Pour éliminer l‘huile et la graisse de la surface de la pièce. La contamination par l‘huile réduit l‘adhérence du revêtement et peut provoquer des problèmes tels que le décollement ou l‘écaillage sur les lignes de revêtement en poudre et les lignes de revêtement liquide, affectant ainsi la qualité globale de la finition.

• Méthode :

Le dégraissage chimique est la méthode la plus courante. La pièce est immergée dans une solution dégraissante alcaline. L‘agent alcalin réagit avec les huiles par saponification, les transformant en substances hydrosolubles qui peuvent être éliminées par rinçage.

Le temps de dégraissage dépend du niveau de contamination, généralement de 5 à 15 minutes.

• Les tôles légèrement contaminées peuvent ne nécessiter que 5 à 8 minutes.

• Les pièces mécaniques fortement contaminées peuvent nécessiter 10 à 15 minutes.

• Rinçage :

Après le dégraissage, la pièce doit être soigneusement rincée à l‘eau claire pour éliminer les résidus chimiques. Deux rinçages, voire plus, sont généralement nécessaires pour garantir l‘absence totale de dégraissant, ce qui est crucial avant l‘entrée dans l‘équipement de revêtement en poudre ou sur toute ligne de finition.

2. Élimination de la rouille

• Objectif :

Pour éliminer la rouille et le tartre de la surface métallique. La rouille restante sous le revêtement continuera de corroder la pièce, réduisant ainsi la durabilité du produit, qu‘il soit fini sur une ligne de revêtement en poudre ou sur une ligne de revêtement liquide.

• Méthodes :•

Deux méthodes courantes consistent à décaper le décapage à l‘acide et à éliminer la rouille par voie mécanique.

• Décapage acide : les pièces sont immergées dans des solutions acides (comme l’acide chlorhydrique ou sulfurique), qui dissolvent chimiquement la rouille.

• Élimination mécanique : Le sablage ou le grenaillage sont utilisés, où des particules abrasives à grande vitesse impactent la surface pour éliminer les couches de rouille et d’oxyde.

Exemples :

• Les pièces de petite taille ou de forme complexe sont plus adaptées au décapage à l‘acide.

• Les pièces de grande taille ou celles nécessitant une finition de haute qualité bénéficient davantage du sablage.

• Rinçage et neutralisation :

Après l‘élimination de la rouille, la pièce est rincée à l‘eau claire pour éliminer les résidus d‘acide.

Pour le décapage, une étape de neutralisation est essentielle – généralement une immersion dans une solution de carbonate de sodium pour neutraliser les acides restants et éviter d‘endommager la pièce ou la future couche de revêtement.

3. Phosphatation (ou passivation)

• Objectif :

La phosphatation forme un film protecteur de phosphate sur la surface métallique, tandis que la passivation forme une couche d‘oxyde dense. Ces couches protectrices améliorent considérablement l‘adhérence du revêtement et la résistance à la corrosion, ce qui est essentiel pour les équipements de revêtement en poudre haute performance et les applications sur les lignes de revêtement liquide.

• Méthode :

Pour la phosphatation, les pièces sont immergées dans une solution de phosphatation à 35–55°C pendant 3–10 minutes, où une réaction chimique forme un film de phosphate uniforme.

La passivation utilise généralement du chromate ou d‘autres agents passivants pour créer un film d‘oxyde dense.

Exemples :

• Les pièces en acier bénéficient grandement de la phosphatation, qui améliore l‘adhérence des revêtements en poudre et liquides.

• Les pièces en alliage d‘aluminium subissent souvent une passivation pour éviter l‘oxydation avant le revêtement.