Acht häufige Probleme beim Spritzlackieren und ihre Lösungen;

I. Grundlagen des Spritzlackierens

Spritzlackierung ist ein Beschichtungsverfahren, bei dem Farbe durch Druckluft in feine, gleichmäßige Tröpfchen zerstäubt und mit einer Spritzpistole auf die Oberfläche eines Werkstücks aufgetragen wird. Es findet in vielen Branchen breite Anwendung und ist ein Kernprozess in modernen Flüssiglackieranlagen.

Nach dem Anwendungsprinzip wird das Spritzlackieren hauptsächlich in drei Arten unterteilt: Druckluftspritzen, Airless-Spritzen und elektrostatisches Spritzen.

In der realen Produktion können Beschichtungsfehler aufgrund von Faktoren wie unsachgemäßer Substratbehandlung, ungeeigneten Prozessparametern oder Umgebungsbedingungen auftreten. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Analyse von acht häufigen Problemen und deren entsprechenden Lösungen, die häufig bei automatisierten Beschichtungssystemen von ShengTai Equipment auftreten.

II. Acht häufige Probleme und Gegenmaßnahmen;

(1) Lochkamera-Phänomen:

Auf der Beschichtungsoberfläche bilden sich nadelartige Vertiefungen, die bis zum Substrat reichen. Der Durchmesser der Löcher beträgt etwa 100 Mikrometer und ähnelt Nadelstichen, was die Oberflächenglätte und die Schutzwirkung beeinträchtigt.

Hauptursachen:

1. Unsachgemäße Untergrundvorbereitung (verbleibende Holzfasern oder Grate, schwer zu füllen);

2. Ein erneuter Anstrich, bevor die vorherige Schicht vollständig getrocknet ist, wodurch Feuchtigkeit zwischen den Schichten eingeschlossen wird;

3. Farbe darf nicht zum Entschäumen stehen bleiben, da sie aufgrund ihrer übermäßigen Viskosität Blasen zurückhält;

4. Zu große Schichtdicke (über 20 μm), die zu ungleichmäßiger Schrumpfung beim Trocknen führt;

5. Falsche Dosierung oder übermäßige Zugabe von Härter oder Verdünner;

6. Hohe Temperatur und Luftfeuchtigkeit während der Anwendung, mit übermäßigem Holzfeuchtegehalt (>12%).

Lösungen:

• Rohe Bretter glatt schleifen und Poren mit geeigneten Grundierungen versiegeln;

• Die Überlackierungsintervalle müssen strikt eingehalten und eine vollständige Trocknung zwischen den einzelnen Schichten sichergestellt werden;

• Die angerührte Farbe 15–20 Minuten ruhen lassen, damit sich keine Luftblasen bilden;

• Passen Sie die Viskosität der Farbe an und tragen Sie mehrere dünne Schichten auf, wobei jede Schicht unter 20 μm bleiben sollte;

• Verwenden Sie die vorgeschriebenen Härter und Verdünner in Standardverhältnissen;

• Vermeiden Sie Umgebungen mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit; trocknen Sie das Holz auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 10–12 %.

(2) Blasenbildungsphänomen:

Nach dem Trocknen bilden sich auf der Beschichtung runde Blasen unterschiedlicher Größe, entweder zwischen dem Substrat und der Beschichtung oder zwischen den Beschichtungsschichten. Starke Blasenbildung kann zum Aufplatzen und Ablösen der Beschichtung führen.

Hauptursachen:

1. Übermäßige Substratfeuchtigkeit oder nicht entfernte flüchtige Substanzen wie Harz oder aromatische Öle;

2. Spachtelmasse oder Grundierung vor dem Auftragen des Decklacks nicht vollständig getrocknet;

3. Spalten oder Poren an Holzverbindungen, die nicht ordnungsgemäß gefüllt sind, wodurch Luft eingeschlossen wird;

4. Die Viskosität der Farbe ist zu hoch, wodurch sich beim Streichen Blasen bilden;

5. Öl, Staub oder Feuchtigkeit auf dem Untergrund oder Wasser, das durch Werkzeuge oder Druckluftleitungen eingebracht wird;

6. Ursachen ähnlich wie bei Nadellöchern (falsches Mischungsverhältnis, ungeeignete Umgebung).

Lösungen:

• Holz auf den vorgegebenen Feuchtigkeitsgehalt trocknen und Harz und Öle vorher entfernen;

• Vor dem Auftragen des Decklacks sicherstellen, dass Spachtelmasse und Grundierung vollständig getrocknet sind;

• Lücken und Poren mit Spachtelmasse füllen, anschließend glatt schleifen, bevor die Beschichtung erfolgt;

• Den Untergrund mit einem sauberen Tuch reinigen, Handkontakt vermeiden und sofort beschichten;

• Viskosität anpassen und mit der richtigen Pinsel- oder Sprühtechnik auftragen;

• Kompressoren regelmäßig entleeren und Öl-Wasser-Abscheider einbauen;

• Kleinere Blasenbildung: Nach dem Trocknen glatt schleifen und erneut lackieren;

• Schwere Blasen: Einstechen, abschleifen, reinigen und Schicht für Schicht reparieren.

(3) Abhebephänomen (Lösungsmittelangriff):

Das im Decklack enthaltene Lösungsmittel weicht die darunterliegende Schicht auf und lässt sie aufquellen, wodurch die Haftung verringert wird und es zu Abblättern oder Ablösen kommen kann.

Hauptursachen:

1. Decklack wird aufgetragen, bevor die Grundierung vollständig getrocknet ist;

2. Langsame Bedienung und übermäßiges, wiederholtes Bürsten;

3. Inkompatible Grundierungs- und Decklacksysteme (z. B. Phenolgrundierung mit Nitro-Decklack);

4. Unzureichender Härter in der vorherigen Beschichtungsschicht.

Lösungen:

• Den Decklack erst auftragen, wenn die Basisschicht vollständig getrocknet ist;

• Schnelles und präzises Arbeiten beim Auftragen von lösemittelbasierten Beschichtungen;

• Verwenden Sie kompatible Grundierungs- und Decklacksysteme;

• Bei starkem Ablösen ist eine vollständige Entfernung und Neubeschichtung mit demselben Beschichtungssystem erforderlich.

(4) Kein oder langsames Trocknen:

Die Beschichtung bleibt über die vorgegebene Trocknungszeit hinaus klebrig oder weich und kann nicht zum nächsten Prozessschritt in der Flüssigbeschichtungsanlage weitergeleitet werden.

Hauptursachen:

1. Restfeuchtigkeit auf dem Untergrund;

2. Unzureichender oder fehlender Härter;

3. Verwendung von nicht passenden Verdünnern mit hohem Wasser- oder Alkoholgehalt;

4. Niedrige Temperatur oder hohe Luftfeuchtigkeit während der Anwendung;

5. Zu hohe Schichtdicke oder zu kurze Überlackierungsintervalle.

Lösungen:

• Vor dem Beschichten sicherstellen, dass der Untergrund vollständig trocken ist;

• Härter gemäß den Vorgaben genau zugeben und gründlich vermischen;

• Verwenden Sie die vom Hersteller empfohlenen, passenden Verdünner;

• Bei normaler Raumtemperatur (15–30 °C) und niedriger Luftfeuchtigkeit anwenden;

• Tragen Sie mehrere dünne Schichten in ausreichendem Abstand auf; falls die Farbe nicht trocken ist, entfernen Sie sie und tragen Sie eine neue Schicht auf.

(5) Ablösung der Beschichtung:

Schlechte Haftung zwischen den Beschichtungsschichten führt zu Abblättern, Abplatzen, Blasenbildung oder Delamination, wodurch die Schutz- und Dekorationsfunktionen verloren gehen.

Hauptursachen:

1. Inkompatible Grundierung und Decklack;

2. Öl-, Staub- oder Feuchtigkeitsverunreinigungen auf dem Untergrund;

3. Unsachgemäße Untergrundvorbereitung (kein Schleifen oder Versiegeln);

4. Nachlackieren vor vollständiger Trocknung führt zu ungleichmäßigem Schrumpfen;

5. Niedrige Anwendungstemperatur.

Lösungen:

• Verwenden Sie aufeinander abgestimmte Grundierungs- und Decklacksysteme;

• Den Untergrund gründlich reinigen;

• Schleifen, spachteln, grundieren, erneut schleifen, dann Decklack;

• Vermeiden Sie niedrige Umgebungstemperaturen während der Anwendung.

(6) Phänomen der rauen Beschichtungsoberfläche:

Die Beschichtungsoberfläche weist körnige, pickelartige Erhebungen auf und fühlt sich rau an, was das Erscheinungsbild erheblich beeinträchtigt.

Hauptursachen:

1. Verunreinigungen in der Farbe oder kontaminierte Werkzeuge;

2. Staubige Umgebung während der Beschichtung;

3. Mangelhafte Untergrundvorbereitung mit Reststaub oder Schleifpartikeln.

Lösungen:

• Farbe nach dem Mischen filtern;

• Die Farbe vor Gebrauch 15–20 Minuten ruhen lassen;

• Vermeiden Sie staubige Umgebungen und schützen Sie frische Lackierungen;

• Den Untergrund vor dem Beschichten gründlich abschleifen und reinigen;

• Bei bereits vorhandener Rauheit nass schleifen und neu beschichten.

(7) Phänomen der Pinselstriche:

Sichtbare Pinselstriche bleiben auf der Beschichtungsoberfläche zurück, was zu ungleichmäßiger Schichtdicke und vermindertem Glanz führt.

Hauptursachen:

1. Ist die Viskosität der Farbe zu hoch oder verdunstet die Verdünnung zu schnell;

2. Falsche Putzrichtung oder wiederholtes Putzen;

3. Minderwertige oder verhärtete Pinsel;

4. Übermäßige Absorption durch das Substrat.

Lösungen:

• Viskosität mit geeignetem Verdünner einstellen;

• Bürsten Sie gleichmäßig in Richtung der Holzmaserung;

• Verwenden Sie weiche, hochwertige Bürsten und reinigen Sie diese gründlich;

• Versiegeln Sie zunächst den Untergrund, um die Absorption zu reduzieren;

• Leicht anschleifen und bei Bedarf erneut lackieren, falls Pinselstriche sichtbar sind.

(8) Pulverisierungsphänomen (Kreiden):

Nach dem Trocknen lässt sich das Pigmentpulver bei Berührung abreiben. Die Beschichtung ist glanzlos und haftet schlecht.

Hauptursachen:

1. Unzureichender Härteranteil in Zweikomponentenbeschichtungen;

2. Unzureichendes Mischen nach dem Öffnen des Farbbehälters;

3. Abgelaufener oder unsachgemäß gelagerter Härter;

4. Zu viel Verdünner schwächt die Aushärtungswirkung ab;

5. Besprühen überhitzter Werkstücke.

Lösungen:

• Härter genau abmessen und hinzufügen;

• Die Farbe vor Gebrauch gründlich umrühren und nicht verwendete Farbe verschließen;

• Härter sachgemäß lagern und Verfallsdaten überprüfen;

• Verdünnerzugabe kontrollieren und kompatible Produkte verwenden;

• Heiße Teile vor dem Beschichten auf Raumtemperatur abkühlen lassen.

  
  

III. Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen

1. Die Eigenschaften der Beschichtung vollständig verstehen und die Produktspezifikationen hinsichtlich Mischungsverhältnis, Temperatur und Luftfeuchtigkeit strikt einhalten;

2. Die Untergrundvorbereitung ist entscheidend – die Oberflächen müssen trocken, sauber, glatt und frei von Verunreinigungen sein;

3. Farbe vor Gebrauch gut durchmischen und entschäumen lassen;

4. Um Kompatibilitätsprobleme zu vermeiden, sollten kompatible Grundierungen, Decklacke, Härter und Verdünner verwendet werden;

5. Die Applikationswerkzeuge sauber und gut gewartet halten (z. B. Bürstenreinigung, Kompressorentleerung);

6. Wenn Fehler auftreten, sollten Sie zunächst deren Art und Schweregrad ermitteln und anschließend gezielte Korrekturmaßnahmen ergreifen.