Angetrieben von ShengTai Malergeräten

1. Zweck des Sprühlackierens

Der Hauptzweck des Spritzlackierens ist der Schutz und die Verlängerung der Lebensdauer von Werkstücken. Ein weiterer Zweck ist die Dekoration, die das Erscheinungsbild und die optische Wirkung verbessert. Ein dritter Zweck ist die Erzielung spezieller funktionaler Eigenschaften wie Schall-, Wärme- und Feuerbeständigkeit.

Je nach Beschichtungszielen und Leistungsanforderungen besteht ein Beschichtungssystem üblicherweise aus mehreren Schichten, darunter Grundierung, Spachtelmasse, Decklack und Klarlack.

Grundierungsschicht:

Dies ist die unterste Schicht, die in direktem Kontakt mit dem Untergrund steht. Ihre Hauptfunktionen bestehen darin, die Haftung zwischen Beschichtung und Grundmaterial zu verbessern und den Korrosionsschutz zu erhöhen. Eisenmetalle sollten vor der Beschichtung phosphatiert, Nichteisenmetalle hingegen vor dem Lackieren oxidiert werden.

Kittschicht:

Bei rauen oder unebenen Untergründen hat das Auftragen von Kitt mehrere Nachteile, wie zum Beispiel komplizierte Auftragsverfahren und eine verminderte Haftung zwischen der Beschichtung und dem Untergrund.

Decklackschicht:

Die Hauptfunktion des Decklacks besteht darin, Glanz und Aussehen zu verbessern. Er bildet die äußerste Schicht des Beschichtungssystems.

Mit den fortschrittlichen elektrostatischen Sprühsystemen und Beschichtungsanlagen von ShengTai Painting Equipment können Hersteller jede Beschichtungsschicht präzise steuern und so optimalen Schutz, Ästhetik und Leistung gewährleisten.

2. Beschichtungsverfahren

In der Industrie werden verschiedene Beschichtungsverfahren häufig eingesetzt, darunter:

Bürstenbeschichtung

Tauchbeschichtung

Luftspritzbeschichtung

Hochdruck-Airless-Spritzen

Elektrostatische Spritzlackierung

Elektrophoretische (E-Beschichtung) Beschichtung

Unter diesen sind die von ShengTai Painting Equipment gelieferten elektrostatischen Sprüh- und elektrophoretischen Beschichtungssysteme weithin für ihre hohe Übertragungseffizienz, gleichmäßige Beschichtungsdicke und reduzierten Farbabfälle bekannt, wodurch sie sich ideal für moderne, automatisierte Produktionslinien eignen.

3. Abstimmungsprinzipien von Beschichtungssystemen

Bei Beschichtungsanwendungen werden einschichtige Beschichtungen selten eingesetzt, da sie keine gleichmäßigen, porenfreien Schichten ergeben. Typischerweise kommt ein System aus Grundierung und Decklack zum Einsatz. Je nach Anforderung können Zwischenschichten oder ein Klarlack hinzugefügt werden.

Die Grundierung muss eine starke Haftung auf dem Untergrund, eine ausgezeichnete Verbindung mit dem Decklack und einen wirksamen Korrosionsschutz gewährleisten. Die Abstimmungsprinzipien zwischen Grundierung und Decklack sind wie folgt:

Ofentrocknende Grundierungen sollten mit ofentrocknenden Decklacken kombiniert werden; lufttrocknende Grundierungen mit lufttrocknenden Decklacken; Grundierungen und Decklacke aus demselben Harzsystem sollten nach Möglichkeit zusammen verwendet werden.

Bei der Verwendung von Decklacken mit starken Lösemitteln (wie Nitrocellulose- oder Perchlorethylenlacken) muss die Grundierung beständig gegen Lösemittelangriffe sein, wie z. B. Alkyd- oder Epoxidgrundierungen.

Grundierung und Decklack sollten eine ähnliche Härte und Flexibilität aufweisen.

Verdunstungslacke, die auf aushärtende Grundierungen aufgetragen werden, weisen im Allgemeinen eine schlechte Hitzebeständigkeit auf.

Die Öllänge der Grundierung sollte etwas kürzer sein als die des Decklacks; andernfalls kann die Witterungsbeständigkeit des Decklacks beeinträchtigt werden, und Unterschiede in der Trocknungsschrumpfung können zu Rissen zwischen den Schichten führen.

Bei der Verwendung mehrerer unterschiedlicher Beschichtungsschichten wird häufig eine Zwischenschicht aufgetragen, um einen reibungslosen Übergang und eine starke Haftung zwischen Grundierung und Decklack zu gewährleisten.

4. Haftungs- und Substratüberlegungen

Die Haftung organischer Beschichtungen hängt eng mit der Art des Substratmaterials zusammen. Basierend auf der Haftfestigkeit lassen sich gängige Metalle wie folgt einordnen:

Nickel → Stahl → Kupfer → Messing → Aluminium → Zinn → Blei

Eisenmetalle sind mit nahezu allen Arten von Grundierungen kompatibel. Bauteile aus Magnesium und Aluminium sowie deren Legierungen erfordern typischerweise passivierende Grundierungen auf Zinkchromatbasis.

Für optimale Ergebnisse sollte die Werkstückoberfläche einer effektiven Vorbehandlung unterzogen werden, um eine Phosphatierungs- oder Oxidschicht zu bilden und so die Haftung zwischen Substrat und Grundierung zu verbessern. Anschließend sollten hochhaftende Grundierungen ausgewählt werden. Bei Aluminium- und verzinkten Bauteilen dürfen keine Grundierungen mit Mennigepigmenten verwendet werden, da diese elektrochemische Reaktionen auslösen und die Haftung beeinträchtigen können.