Pulverbeschichtungs-Vorbehandlungssystem

Vorwort;

1. Bei der Festlegung des Produktionsprozessablaufs wird der technologische Fortschritt umfassend berücksichtigt und sichergestellt, dass die Produktqualitätsanforderungen vollständig erfüllt werden.

2. Die Auslegung und Auswahl der Prozessanlagen der Produktionslinie gewährleisten die Erfüllung aller Prozessanforderungen und technischen Parameter. 3. Alle in der Produktionslinie eingesetzten Anlagen sind modern, praktisch, zuverlässig und sicher. Wichtige Anlagen und Komponenten stammen von national zugelassenen Herstellern oder renommierten Marken. 4. Bei allen Eigenfertigungen werden zur Verbesserung der Automatisierung weitestgehend Standardbauteile und -komponenten verwendet. Die Verbesserung des Arbeitsumfelds und der Gesundheit am Arbeitsplatz wird umfassend berücksichtigt, und alle relevanten nationalen und branchenspezifischen Normen und Sicherheitsmaßnahmen werden strikt eingehalten. 5. Die Produktionslinie ist unter Berücksichtigung eines optimalen Prozessablaufs konzipiert. Die Anlagenanordnung ist koordiniert, übersichtlich, ästhetisch ansprechend und bedienerfreundlich.

1. Entfetten

• Zweck:

Um Öl und Fett von der Werkstückoberfläche zu entfernen. Ölverunreinigungen verringern die Haftung der Beschichtung und können sowohl bei Pulverbeschichtungsanlagen als auch bei Flüssigbeschichtungsanlagen zu Problemen wie Abblättern oder Abplatzen führen, was die Gesamtqualität der Oberflächenbeschaffenheit beeinträchtigt.

• Methode:

Die chemische Entfettung ist die gängigste Methode. Das Werkstück wird in eine alkalische Entfettungslösung getaucht. Das alkalische Mittel reagiert durch Verseifung mit den Ölen und wandelt diese in wasserlösliche Substanzen um, die abgewaschen werden können.

Die Entfettungszeit hängt vom Verschmutzungsgrad ab und beträgt in der Regel 5–15 Minuten.

• Leicht verschmutzte Metallbleche benötigen möglicherweise nur 5–8 Minuten.

• Stark verschmutzte Maschinenteile benötigen möglicherweise 10–15 Minuten.

• Abspülen:•

Nach dem Entfetten muss das Werkstück gründlich mit klarem Wasser abgespült werden, um Chemikalienreste zu entfernen. Üblicherweise werden zwei oder mehr Spülgänge durchgeführt, um sicherzustellen, dass keine Entfettungsmittelreste zurückbleiben. Dies ist entscheidend, bevor das Werkstück in die Pulverbeschichtungsanlage oder eine andere Fertigungslinie gelangt.

2. Rostentfernung

• Zweck:•

Um Rost und Zunder von der Metalloberfläche zu entfernen. Rost, der unter der Beschichtung verbleibt, korrodiert das Werkstück weiter und verringert die Produktlebensdauer, unabhängig davon, ob es auf einer Pulverbeschichtungsanlage oder einer Nassbeschichtungsanlage beschichtet wird.

• Methoden:•

Zwei gängige Verfahren sind das Beizen mit Säure und die mechanische Rostentfernung.

• Säurebeizung: Die Werkstücke werden in saure Lösungen (wie Salzsäure oder Schwefelsäure) getaucht, die den Rost chemisch auflösen.

• Mechanische Entfernung: Hierbei kommt Sandstrahlen oder Kugelstrahlen zum Einsatz, bei dem mit hoher Geschwindigkeit abrasive Partikel auf die Oberfläche treffen, um Rost- und Oxidschichten zu entfernen.

Beispiele:

• Kleine oder komplex geformte Teile eignen sich besser zum Beizen mit Säure.

• Große Teile oder Teile, die eine hochwertige Oberflächenbehandlung erfordern, profitieren mehr vom Sandstrahlen.

• Spülen und Neutralisieren:

Nach der Rostentfernung wird das Werkstück mit sauberem Wasser abgespült, um Säurereste zu entfernen.

Beim Beizen ist ein Neutralisationsschritt unerlässlich – üblicherweise das Eintauchen in eine Natriumcarbonatlösung, um verbleibende Säuren zu neutralisieren und Schäden am Werkstück oder der zukünftigen Beschichtungsschicht zu verhindern.

3. Phosphatierung (oder Passivierung)

• Zweck:

Bei der Phosphatierung bildet sich ein schützender Phosphatfilm auf der Metalloberfläche, während bei der Passivierung eine dichte Oxidschicht entsteht. Diese Schutzschichten verbessern die Haftung der Beschichtung und die Korrosionsbeständigkeit erheblich – entscheidend für Hochleistungs-Pulverbeschichtungsanlagen und Flüssigbeschichtungslinien.

• Methode:

Bei der Phosphatierung werden die Werkstücke 3–10 Minuten lang in eine Phosphatierungslösung bei 35–55 °C eingetaucht, wobei durch eine chemische Reaktion ein gleichmäßiger Phosphatfilm entsteht.

Bei der Passivierung werden typischerweise Chromate oder andere Passivierungsmittel verwendet, um einen dichten Oxidfilm zu erzeugen.

Beispiele:

• Stahlwerkstücke profitieren sehr von der Phosphatierung, da diese die Haftung von Pulver- und Flüssigbeschichtungen verbessert.

• Teile aus Aluminiumlegierungen werden vor der Beschichtung häufig passiviert, um Oxidation zu verhindern.