Système de revêtement en poudre semi-automatisé pour profilés en aluminium

ST-MPCL7315

Prix: USD10000~20000

Cuisson à haute capacité : Comprend un four de cuisson à haute capacité capable de traiter de grands lots de pièces, garantissant un rendement élevé.
Encombrement réduit : Son design compact le rend adapté aux usines à espace limité et idéal pour la production par lots.
Une configuration standard comprend : un ensemble d'équipements de revêtement manuels ; une cabine de poudrage accessible à pied avec système de récupération des filtres ; un four de cuisson à gaz ; u
Intégration transparente des processus : combine le prétraitement, la pulvérisation, le nivellement, le séchage et le refroidissement en un flux de travail continu pour des finitions uniformes et de h

Les profilés en aluminium thermolaqué offrent une finition durable et esthétique. Le revêtement assure une surface lisse et uniforme, extrêmement résistante aux acides, aux alcalis, aux chocs, à l'usure et aux intempéries à long terme – y compris les rayons UV intenses et les pluies acides – sans farinage, décoloration ni écaillage. Offrant une résistance supérieure à la corrosion et aux intempéries par rapport à l'aluminium ordinaire, il est également disponible dans une vaste gamme de couleurs.

Solutions de revêtement pour l'industrie

Cette ligne de production comprend des équipements de prétraitement, de séchage, de pulvérisation de poudre, de durcissement de la poudre, un système de convoyeur aérien et un système de commande électrique.

Remarque : Les cintres combinés secondaires et autres accessoires doivent être fournis par les clients.

I Paramètres techniques

Non.	Nom	Base de conception
1	Nom du produit	Profilé en aluminium
2	Matériau du produit	Aluminium
3	Épaisseur du matériau	Moins de 5,0 mm
4	Méthode de prétraitement	Pulvérisation
5	Méthode de revêtement de surface	Poudre
6	Revêtement de surface de la pièce	Surface externe
7	Dimensions maximales de suspension de la pièce	L7000 * l300 * H1500
8	Méthode de suspension	Suspension à double point
9	Poids maximal de la pièce	≤50 kg
10	Chaîne de convoyeur	Chaîne de convoyeur légère QXG-250-50KG
11	Capacité de production	1000 kg/jour
12	Espacement de suspension
13	Vitesse de traitement (déterminée par le client)	1,0 m/min
14	Plage de réglage de la vitesse	0,2–2 m/min

II Flux de processus

Flux de processus de la ligne de production : Chargement → Revêtement en poudre → Durcissement de la poudre → Refroidissement → Déchargement

III Configuration de l‘équipement

1. Four de séchage de poudre : 1 ensemble

Sa structure et ses dimensions sont les suivantes :

Dimensions extérieures : L 30,0 m × l 1,20 m × H 4,0 m. Pour plus de détails, reportez-vous au schéma en coupe du plan.

La chambre de séchage adopte une structure d‘isolation par panneaux sandwich. Les conduits d‘alimentation en air internes sont constitués de tôles d‘acier galvanisé de 1,2 mm d‘épaisseur. Les panneaux extérieurs de l‘isolation sont en tôle d‘acier laquée de 0,60 mm d‘épaisseur, tandis que les panneaux intérieurs sont en tôle d‘acier galvanisé de 0,60 mm d‘épaisseur, gaufrée sur les deux faces. L‘épaisseur de la couche isolante est de 120 mm. La chambre de séchage utilise un système de chauffage par circulation d‘air chaud. Son principal avantage réside dans la répartition uniforme de la température à l‘intérieur de la chambre, avec un écart de température inférieur à ±8 °C entre les points haut, moyen et bas de la section transversale, garantissant ainsi l‘homogénéité de la couleur du revêtement de la pièce.

Le tunnel de séchage utilise une méthode de chauffage au gaz naturel ;

Le tunnel de séchage et de durcissement est équipé d‘une unité de 500 000 kcal.

Les paramètres spécifiques du tunnel de durcissement sont les suivants :

Non.	Nom	Paramètres
1	Type structurel global	Boîte
2	dimensions de la cavité externe	L 30,0 m × l 1,20 m × H 4,0 m
3	Épaisseur de la couche isolante	120 mm
4	matériau isolant	Panneau de laine de roche de haute qualité
5	Densité du matériau isolant	120 kg/m³
6	Matériau du panneau intérieur du panneau d‘isolation du four de cuisson	Tôle d‘acier galvanisée nervurée de 0,60 mm d‘épaisseur
7	Matériau du panneau extérieur du panneau d‘isolation du four de cuisson	Tôle d‘acier colorée de 0,60 mm d‘épaisseur avec nervures
8	Conduit et sortie d‘alimentation en air	tôle galvanisée de 1,2 mm d‘épaisseur
9	Température moyenne de surface de la salle de séchage	Ne pas dépasser la température ambiante de 10 °C
10	Chauffage de la salle de séchage	Temps nécessaire pour atteindre 120 °C ≤ 30 min
11	puissance de la chambre de chauffage	Gaz naturel 500 000 kcal, 1 ensemble ; Brûleur : Riello RS50 à double foyer
12	Ventilateur de circulation	4-72-6C 11 kW ; 1 unité
13	Canalisation d‘échappement	1 jeu (tôle d‘acier galvanisée, s‘élevant directement du côté de l‘atelier jusqu‘au toit)
14	Colonnes et ossature du pont-cadre de la salle de séchage	Diverses formes réalisées à partir de tôle laminée à chaud de δ2,5 avec bords repliés, et d‘une cornière en acier de forme spéciale 75×50 comme plaque de base
15	Protections d‘angle supérieures et inférieures pour salle de séchage	Protection d‘angle supérieure en acier au carbone de 2,5 mm de diamètre, protection d‘angle inférieure en tôle d‘acier au carbone de 2,5 mm de diamètre, avec traitement de peinture

2. Système de convoyage

Le convoyeur QXG-250-50Kg a été sélectionné pour le système.

Pas de chaîne : 250 mm ;

Capacité de levage en un seul point : 50 kg ;

Vitesse de traitement : 1,00 m/min ;

Plage de réglage : 0,2–2,0 m/min ;

Méthode de contrôle de la vitesse : Contrôle de vitesse par conversion de fréquence ;

La chaîne du convoyeur aérien mesure 120 m de long et utilise un seul moteur et un seul dispositif de tension. Ce dernier est équipé d‘un mécanisme de tension à contrepoids. Des interrupteurs d‘arrêt d‘urgence sont installés aux endroits stratégiques le long de la ligne, notamment au point de chargement, au point de déchargement et à proximité de la chambre de pulvérisation de poudre. Le four de cuisson est équipé de joints de dilatation thermique.

Pour prolonger la durée de vie du convoyeur, tous les rails courbes sont en acier au manganèse et le rayon de braquage est maximisé autant que possible.

La chaîne du convoyeur est dotée d‘une charnière bidirectionnelle et d‘une structure à double plaque. Ses galets de roulement et de guidage sont à billes, disposés en alternance avec des galets de guidage doubles et simples afin de minimiser l‘usure des rails. Le fournisseur propose des supports simples et combinés.

Les paramètres du convoyeur sont les suivants :

Non	Nom	Paramètres
1	Modèle d‘unité d‘entraînement	QXG-250
2	Quantité d‘unités d‘entraînement	1 ensemble
4	Protection contre les surcharges du groupe d‘entraînement	Embrayage de sécurité réglable + interrupteur de fin de course
5	Puissance de l‘unité d‘entraînement	3,0 kW
6	Type de dispositif de tension	Tension du contrepoids
7	Quantité de dispositifs de tension	R3500mm, 1 jeu ;
8	Structure de la chaîne de convoyeur	Charnière à double sens, adaptée aux rotations horizontales et verticales
9	Longueur de la chaîne du convoyeur	Total 120 m
10	Pas de la chaîne du convoyeur	250 mm
11	Capacité de levage à point unique d‘une chaîne de convoyeur	50 kg
12	Vitesse de traitement de la ligne de production	1,00 m/min ;
13	Plage de réglage de la vitesse de la ligne de production	0,2 à 2,0 m/min
14	Méthode de réglage de la vitesse de la ligne de production	Commande de vitesse à fréquence variable
15	Dispositif de lubrification	Lubrification par pulvérisation automatique
16	Quantité de dispositifs de lubrification	1 jeu (Pas de distributeur d‘huile pour le groupe motopropulseur après prétraitement)
17	Structure métallique du convoyeur aérien	Tube carré 100 x 100 mm, profilé en U n° 8 en acier, peint
18	Bac de récupération d‘huile	Inclus
19	Crochet de levage secondaire	Fourni par le client

3. La cabine de peinture

(1) Description de la cabine de peinture en poudre manuelle :

La cabine de peinture en poudre est un espace clos où sont réalisées les opérations de revêtement en poudre sur les pièces. La structure et la conception du flux d‘air de la cabine sont cruciales pour le processus de revêtement en poudre. En fonction des exigences de production des pièces de la ligne, la cabine de peinture en poudre présente les caractéristiques suivantes :

① Dimensions de la cabine de peinture en poudre : 6,0*1,60*2,80 mètres (longueur *largeur *hauteur)

② Chaque côté de la cabine de peinture est équipé d‘une ouverture de pulvérisation de poudre manuelle.

③ Les panneaux muraux et de toiture de la cabine sont en tôle d‘acier laminée à froid. La surface intérieure de la cabine est lisse et propre, et un mastic est appliqué entre les joints des panneaux pour garantir l‘absence de fuites de poudre. Le nettoyage de la poudre est ainsi simple et pratique.

④ L‘entrée et la sortie de la cabine de peinture présentent une structure en forme d‘arc avec des rainures en forme d‘oreille, assurant un mouvement fluide des pièces à usiner à l‘intérieur et à l‘extérieur tout en minimisant la surface d‘ouverture de la cabine. La conception est esthétique et empêche efficacement le débordement de poudre.

⑤ Le dessus de la cabine de peinture et la porte de réparation manuelle sont équipés de lampes fluorescentes à remplacement rapide, assurant un éclairage suffisant à l‘intérieur de la cabine.

⑥ Le fond de la cabine est plat, ce qui facilite le nettoyage à la poudre.

⑦ La cabine de peinture utilise une ventilation latérale inférieure et un dispositif d‘égalisation de pression, assurant une circulation d‘air optimale à l‘intérieur de la cabine. Le flux d‘air est doux, ce qui augmente le temps de séjour de la poudre dans la cabine et améliore ainsi son adhérence. Cela réduit la charge sur le système de récupération et prolonge sa durée de vie. Le changement de couleur et le nettoyage de la poudre sont plus propres et plus rapides, avec un temps de changement de couleur et de nettoyage maximal inférieur à 45 minutes.

⑧ Tous les tuyaux d‘air sont connectés par des raccords rapides, ce qui simplifie le démontage et le montage et permet des changements de couleur rapides.

(2) Indicateurs efficaces de la cabine de pulvérisation de poudre :

Non	Article	Spécification
1	Dimensions générales	L6000l1600H2800 (mm)
2	Dimensions d‘entrée/sortie de la pièce	L 1000 mm x l 1600 mm
3	Méthode de récupération	Récupération de cartouche
4	Taper	Pulvérisation à travers un type double face
5	Air comprimé	0,5-0,7 MPa
6	Vitesse à face ouverte	0,5 m/s
7	Volume d‘air d‘échappement	14 000 m³/h
8	Méthode de pulvérisation	Pistolet à poudre manuel (configuration à double poste pour les côtés droit et arrière)
9	Puissance installée de l‘équipement	15 kW

(3) Utilisation des matériaux dans la cabine de peinture en poudre

Non	Nom	Spécification
1	Panneaux latéraux et panneaux de toit du stand	Tôle galvanisée δ=1,2 mm
2	Plaque de sol de la cabine	Tôle galvanisée δ=1,5 mm
3	Orifices d‘entrée et de sortie	Tôle galvanisée δ=1,2 mm
4	Support de plancher	Plaque d‘acier laminée à chaud δ=2,5 mm
5	Boîte lumineuse	Tôle galvanisée δ=1,2 mm
6	Réservoir de récupération	Tôle galvanisée δ=1,2 mm
7	Ventilateur de récupération	Ventilateur centrifuge de 7,5 kW, 2 unités au total
8	Élément filtrant	Type à dégagement rapide 3290, 16 unités au total
9	Conduit d‘air	Tôle galvanisée de 0,7 mm
10	Éclairage	Lampe fluorescente 40W

(4) Armoire de récupération de filtration secondaire

Non.	Nom	Spécifications
1	Panneau latéral de la chambre et panneau supérieur	Tôle galvanisée δ=1,2 mm
2	Cadre de support	Tube carré 100*2,0
3	Élément filtrant	Type à dégagement rapide, 3290, Total 9
4	Conduit d‘air	Tôle galvanisée de 0,7 mm

4. Système de commande électrique 1 ensemble

4.1 Ce système comprend tous les boîtiers de commande, fils, câbles, conduits, chemins de câbles, etc., utilisés dans le système de commande électrique.

4.2 Le système de commande électrique principal combine une commande centralisée et décentralisée via des armoires électriques. Les opérations classiques telles que le démarrage/arrêt et la régulation de température peuvent être effectuées sur les armoires électriques de chaque appareil.

4.3 Toutes les armoires électriques sont équipées d‘un système de protection à trois niveaux, comprenant un interrupteur principal, des interrupteurs de circuits de dérivation et des relais thermiques. Ce système assure une protection efficace contre les courts-circuits, les surcharges et les défauts de phase, tout en envoyant des signaux d‘alarme à l‘ordinateur hôte.

4.4 Tous les moteurs d‘une puissance supérieure à 11 kW utilisent une méthode de démarrage Y-Δ (étoile-triangle).

4.5 Le contrôle de la température du four de séchage utilise des capteurs de température à résistance de platine pour la mesure de la température et des régulateurs de température à affichage numérique pour réguler la chambre de combustion. Un système de double protection thermique est mis en œuvre : le régulateur de température assure la stabilité de la température du four, tandis que le régulateur de surchauffe est généralement réglé de 10 à 15 °C au-dessus de la température du four. Si un dysfonctionnement du système entraîne un dépassement de la température du four par rapport à la valeur de régulation et l’atteinte de la valeur de régulation de surchauffe, tous les éléments chauffants sont coupés d’urgence et une alarme est déclenchée.

4.7 Un dispositif de sécurité à verrouillage électrique est mis en œuvre entre le ventilateur de circulation de l‘étuve et les résistances, complété par une protection par pressostat. Les résistances ne peuvent être activées qu‘après le démarrage du ventilateur et la vérification du fonctionnement de sa turbine. Que le ventilateur soit arrêté manuellement ou par sécurité, les résistances restent en marche pendant 20 à 30 minutes avant de s‘éteindre afin de garantir un refroidissement suffisant de l‘échangeur de chaleur.

4.9 Les anomalies suivantes seront indiquées sur l‘armoire de commande du prétraitement, avec activation des voyants d‘alarme et déclenchement d‘une alarme sonore :

4.10 Anomalies de niveau de liquide supérieur/inférieur — Dépassement des limites de niveau de liquide supérieur ou inférieur de chaque réservoir.

4.11 Anomalies de température — La température du liquide de chauffage dépasse la valeur définie.

4.12 Surcharge — La valeur actuelle des moteurs de chaque pompe et ventilateur dépasse la valeur définie.

4.13 Autres éléments nécessaires à la détection des anomalies. (Des interrupteurs d‘arrêt d‘alarme et des interrupteurs de réinitialisation des anomalies sont installés sur le panneau de commande.)

Tableau IV de la consommation d‘énergie :

Non	Article			Consommation
1	Consommation d‘eau	Moyenne : 3,00 T/h
2	Consommation d‘électricité	Four de séchage de poudre	12 kW
		Convoyeur aérien		4,0 kW
		Cabine de pulvérisation de poudre		15,0 kW
		Puissance installée		Environ 31 kW
3	Gaz naturel	Max 50 m³