Linia produkcyjna składa się ze sprzętu do wstępnej obróbki, suszenia, natryskiwania proszku, utwardzania proszku, systemu transportu podwieszonego oraz elektrycznego systemu sterowania.

Uwaga: Dodatkowe wieszaki kombinowane i inne akcesoria muszą zostać dostarczone przez klientów.

I Parametry techniczne

II Przepływ procesu

Przebieg procesu na linii produkcyjnej: Załadunek → Malowanie proszkowe → Utwardzanie proszku → Chłodzenie → Rozładunek

III Konfiguracja sprzętu

1. Piec do suszenia proszku: 1 zestaw

Jej struktura i wymiary są następujące:

Wymiary zewnętrzne: dł. 30,0 m × szer. 1,20 m × wys. 4,0 m. Szczegóły na schemacie przekroju poprzecznego w planie.

Komora suszarnicza wykorzystuje konstrukcję paneli izolacyjnych typu „sandwich”. Kanały doprowadzające powietrze wewnątrz komory wykonane są z ocynkowanej blachy stalowej o grubości δ1,2. Zewnętrzne panele płyt izolacyjnych wykonane są z kolorowych blach stalowych o grubości δ0,60, a wewnętrzne z ocynkowanej blachy stalowej o grubości δ0,60 z obustronnym tłoczeniem. Warstwa izolacyjna ma grubość 120 mm. Komora suszarnicza wykorzystuje metodę ogrzewania z cyrkulacją gorącego powietrza. Jej zaletą jest równomierny rozkład temperatury w komorze, z różnicą temperatur mniejszą niż ±8°C między górnym, środkowym i dolnym punktem wzdłuż przekroju toru, co zapewnia spójność koloru powłoki obrabianego przedmiotu.

Tunel suszący wykorzystuje metodę ogrzewania gazem ziemnym;

Tunel suszarniczo-utwardzalny wyposażony jest w: jedną jednostkę 500 000 kcal.

Szczegółowe parametry tunelu wulkanizacyjnego są następujące:

2.System transportu

Do systemu wybrano przenośnik QXG-250-50Kg.

Podziałka łańcucha: 250 mm;

Udźwig pojedynczego punktu podnoszenia: 50 kg;

Prędkość procesu: 1,00 m/min;

Zakres regulacji: 0,2–2,0 m/min;

Metoda kontroli prędkości: Kontrola prędkości poprzez konwersję częstotliwości;

Całkowita długość przenośnika łańcuchowego wynosi 120 m i wykorzystuje jeden napęd oraz jedno urządzenie napinające. Urządzenie napinające wykorzystuje mechanizm napinający z przeciwwagą. Wyłączniki awaryjne są zainstalowane w niezbędnych miejscach wzdłuż całej linii, w szczególności w punktach załadunku i rozładunku oraz w pobliżu komory natryskowej. Piec do utwardzania jest wyposażony w złącza kompensacyjne.

Aby wydłużyć żywotność przenośnika, wszystkie zakrzywione tory wykonano ze stali manganowej, a promień skrętu zmaksymalizowano, gdziekolwiek było to możliwe.

Łańcuch przenośnika charakteryzuje się dwukierunkową konstrukcją zawiasową i podwójną płytą łańcuchową. Koła jezdne i prowadzące to rolki kulowe, ułożone naprzemiennie z podwójnymi i pojedynczymi kołami prowadzącymi, aby zminimalizować zużycie szyny. Dostawca oferuje zarówno wieszaki pojedyncze, jak i łączone.

Parametry przenośnika są następujące:

3. Kabina lakiernicza

(1) Opis kabiny do ręcznego natrysku proszku:

Kabina lakiernicza to zamknięta przestrzeń, w której przeprowadzane są operacje lakierowania proszkowego detali. Konstrukcja i przepływ powietrza w kabinie lakierniczej mają kluczowe znaczenie dla procesu lakierowania proszkowego. W zależności od wymagań procesowych linii produkcyjnej, kabina lakiernicza charakteryzuje się następującymi cechami:

① Wymiary kabiny do natrysku proszkowego: 6,0*1,60*2,80 metrów (długość * szerokość * wysokość)

② Każda strona kabiny lakierniczej jest wyposażona w ręczny otwór do natrysku proszku.

③ Panele ścienne i dachowe kabiny wykonane są z blach stalowych walcowanych na zimno. Wewnętrzna powierzchnia kabiny jest gładka i czysta, a uszczelnienie między spoinami zapobiega wyciekaniu proszku. Czyszczenie proszku jest wygodne i łatwe.

④ Wejścia i wyjścia kabiny lakierniczej mają konstrukcję w kształcie łuku z kanałami wlotowymi, co zapewnia płynny ruch detali do wewnątrz i na zewnątrz, minimalizując jednocześnie powierzchnię otworu w kabinie. Konstrukcja jest estetyczna i skutecznie zapobiega przesypywaniu się proszku.

⑤ Górna część kabiny lakierniczej oraz drzwi do naprawy ręcznej są wyposażone w lampy fluorescencyjne z możliwością szybkiej wymiany, co zapewnia odpowiednie oświetlenie wewnątrz kabiny.

⑥ Spód kabiny jest płaski, co ułatwia czyszczenie proszkiem.

⑦ Kabina lakiernicza wykorzystuje wentylację boczno-dolną i urządzenie wyrównujące ciśnienie, zapewniając racjonalną organizację przepływu powietrza wewnątrz kabiny. Przepływ powietrza jest delikatny, co wydłuża czas retencji proszku w kabinie, poprawiając jego przyczepność. Zmniejsza to obciążenie systemu odzysku i wydłuża jego żywotność. Zmiana koloru i czyszczenie proszku są czystsze i szybsze, a czas zmiany koloru i czyszczenia proszku wynosi zaledwie 45 minut.

⑧ Wszystkie przewody powietrza są połączone za pomocą szybkozłączek, co ułatwia demontaż i montaż oraz umożliwia szybką zmianę koloru.

(2) Skuteczne wskaźniki kabiny do natrysku proszkowego:

(3)Zużycie materiałów w kabinie do natrysku proszkowego

(4) Szafa odzysku filtracji wtórnej

4. Układ sterowania elektrycznego 1 zestaw

4.1 System ten obejmuje wszystkie skrzynki sterownicze, przewody, kable, rury osłonowe, korytka kablowe itp. stosowane w układzie sterowania elektrycznego.

4.2 Główny system sterowania elektrycznego wykorzystuje połączenie sterowania scentralizowanego i zdecentralizowanego za pośrednictwem szaf elektrycznych. Konwencjonalne operacje, takie jak uruchamianie/zatrzymywanie i regulacja temperatury, mogą być wykonywane na szafach elektrycznych każdego urządzenia.

4.3 Wszystkie szafy elektryczne są wyposażone w trzystopniowy system zabezpieczeń, obejmujący główny wyłącznik zasilania, wyłączniki powietrza w obwodach odgałęzionych oraz przekaźniki termiczne. System ten skutecznie chroni przed zwarciami, przeciążeniami i awariami faz, jednocześnie wysyłając sygnały alarmowe do komputera hosta.

4.4 Wszystkie silniki o mocy powyżej 11 kW wykorzystują metodę rozruchu Y-Δ (gwiazda-trójkąt).

4.5 Kontrola temperatury w piecu suszarniczym wykorzystuje platynowe czujniki rezystancyjne do pomiaru temperatury oraz cyfrowe regulatory temperatury z wyświetlaczem do regulacji temperatury w komorze spalania. Zastosowano podwójny system zabezpieczenia kontroli temperatury: regulator temperatury utrzymuje stabilność temperatury pieca, a regulator temperatury jest zazwyczaj ustawiony na 10–15°C powyżej temperatury pieca. Jeśli awaria systemu spowoduje przekroczenie temperatury pieca i osiągnięcie wartości granicznej, wszystkie grzałki zostaną wyłączone i uruchomiony zostanie sygnał alarmowy.

4.7 Pomiędzy wentylatorem cyrkulacyjnym suszarki a grzałkami zastosowano blokadę elektryczną, uzupełnioną o zabezpieczenie w postaci wyłącznika ciśnieniowego powietrza. Grzałki można aktywować dopiero po uruchomieniu wentylatora i potwierdzeniu działania wirnika wentylatora. Niezależnie od tego, czy wentylator jest wyłączony ręcznie, czy w trybie ochronnym, grzałki wyłączają się z opóźnieniem 20–30 minut, aby zapewnić odpowiednie chłodzenie wymiennika ciepła.

4.9 Poniższe nieprawidłowości zostaną wskazane na szafie sterowniczej wstępnego oczyszczania za pomocą włączonych kontrolek alarmowych i sygnału dźwiękowego:

4.10 Nieprawidłowości górnego/dolnego poziomu cieczy — przekroczenie górnej lub dolnej granicy poziomu cieczy w każdym zbiorniku.

4.11 Nieprawidłowości temperatury — temperatura cieczy poddawanej procesowi ogrzewania przekracza ustawioną wartość.

4.12 Przeciążenie — aktualna wartość prądu silników każdej pompy i wentylatora przekracza ustawioną wartość.

4.13 Inne niezbędne elementy do wykrywania nieprawidłowości. (Wyłączniki alarmowe i resetujące nieprawidłowości są zamontowane na panelu sterowania.)

IV Tabela zużycia energii: