Diese Produktionslinie besteht aus Vorbehandlungsanlagen, Trocknungsanlagen, Pulversprühanlagen, Pulverhärtungsanlagen, einem Hängefördersystem und einem elektrischen Steuerungssystem.

Hinweis: Zusätzliche Kombinationsaufhänger und weiteres Zubehör sind vom Kunden bereitzustellen.

I Technische Parameter

II. Prozessablauf

Produktionslinien-Prozessablauf: Aufladen → Pulverbeschichtung → Pulverhärtung → Abkühlen → Entladen Aufladen → Pulverhärtung → Abkühlen → Abladen

III Gerätekonfiguration

1. Pulvertrockner: 1 Set

Seine Struktur und Abmessungen sind wie folgt:

Äußere Abmessungen: L 30,0 m × B 1,20 m × H 4,0 m. Einzelheiten entnehmen Sie bitte der Querschnittszeichnung im Plan.

Die Trockenkammer ist mit einer Sandwich-Isolierplattenkonstruktion ausgestattet. Die Luftzufuhrkanäle im Inneren bestehen aus 1,2 mm starkem, verzinktem Stahlblech. Die äußeren Isolierplatten sind aus 0,60 mm starkem, farbigem Stahlblech gefertigt, während die inneren Platten ebenfalls aus 0,60 mm starkem, verzinktem Stahlblech bestehen und beidseitig geprägt sind. Die Isolierschicht ist 120 mm dick. Die Trockenkammer arbeitet mit Heißluftzirkulation. Der Vorteil dieser Methode liegt in der gleichmäßigen Temperaturverteilung innerhalb der Kammer. Die Temperaturdifferenz zwischen oberem, mittlerem und unterem Punkt entlang des Querschnitts der Schiene beträgt weniger als ±8 °C, wodurch eine gleichbleibende Farbe der Werkstückbeschichtung gewährleistet wird.

Der Trocknungstunnel wird mit Erdgas beheizt;

Der Aushärtungs- und Trocknungstunnel ist ausgestattet mit: einer 500.000 kcal-Einheit.

Die spezifischen Parameter des Aushärtungstunnels sind wie folgt:

2. Fördersystem

Für das System wurde das Förderband QXG-250-50 kg ausgewählt.

Kettenteilung: 250 mm;

Einzelpunkt-Hebekapazität: 50 kg;

Prozessgeschwindigkeit: 1,00 m/min;

Einstellbereich: 0,2–2,0 m/min;

Drehzahlregelungsmethode: Drehzahlregelung durch Frequenzumwandlung;

Die Gesamtlänge der Hängeförderkette beträgt 120 m und besteht aus einer Antriebseinheit und einer Spannvorrichtung. Die Spannvorrichtung arbeitet mit einem Gegengewichtsspannmechanismus. Not-Aus-Schalter sind an den erforderlichen Stellen entlang der gesamten Linie installiert, insbesondere am Be- und Entladepunkt sowie in der Nähe der Pulversprühkammer. Der Härteofen ist mit thermischen Dehnungsfugen ausgestattet.

Um die Lebensdauer des Förderbandes zu verlängern, sind alle Kurvenschienen aus Manganstahl gefertigt, und der Kurvenradius wird, wo immer möglich, maximiert.

Die Förderkette verfügt über eine bidirektionale Gelenkkonstruktion mit doppelter Kettenplattenstruktur. Ihre Lauf- und Führungsrollen sind Kugelrollen, die abwechselnd mit Doppel- und Einzelführungsrollen angeordnet sind, um den Verschleiß der Kette zu minimieren. Der Lieferant bietet sowohl Einzel- als auch Kombinationsaufhängungen an.

Die Parameter des Förderbandes sind wie folgt:

3. Die Spritzkabine

(1) Beschreibung der manuellen Pulverspritzkabine:

Die Pulverbeschichtungskabine ist ein geschlossener Raum, in dem Werkstücke pulverbeschichtet werden. Die Struktur und die Luftführung der Kabine sind entscheidend für den Pulverbeschichtungsprozess. Entsprechend den Prozessanforderungen der Werkstücke in der Produktionslinie weist die Pulverbeschichtungskabine folgende Merkmale auf:

① Abmessungen der Pulverspritzkabine: 6,0 x 1,60 x 2,80 Meter (Länge x Breite x Höhe) ;

② Jede Seite der Spritzkabine ist mit einer manuellen Pulversprühöffnung ausgestattet.

③ Die Wand- und Dachpaneele der Kabine bestehen aus kaltgewalzten Stahlblechen. Die Innenfläche der Kabine ist glatt und sauber, und zwischen den Paneelfugen wurde Dichtmittel aufgetragen, um ein Austreten von Pulver zu verhindern. Die Pulverreinigung ist bequem und einfach.

④ Der Ein- und Ausgang der Spritzkabine ist bogenförmig mit Führungsrillen gestaltet, was einen reibungslosen Transport der Werkstücke beim Ein- und Ausfahren gewährleistet und gleichzeitig die Öffnungsfläche der Kabine minimiert. Die Konstruktion ist ästhetisch ansprechend und verhindert wirksam das Überlaufen von Pulver.

⑤ Die Oberseite der Spritzkabine und die manuelle Reparaturtür sind mit schnell austauschbaren Leuchtstofflampen ausgestattet, die für eine ausreichende Beleuchtung im Inneren der Kabine sorgen.

⑥ Der Boden der Kabine ist flach, was die Pulverreinigung erleichtert.

⑦ Die Spritzkabine nutzt eine seitliche Bodenbelüftung und einen Druckausgleich, um eine optimale Luftführung im Inneren zu gewährleisten. Der sanfte Luftstrom verlängert die Verweildauer des Pulvers in der Kabine und verbessert so die Pulverhaftung. Dies reduziert die Belastung des Rückgewinnungssystems und verlängert dessen Lebensdauer. Farbwechsel und Pulverreinigung erfolgen sauberer und schneller; ein vollständiger Farbwechsel und eine gründliche Pulverreinigung dauern weniger als 45 Minuten.

⑧ Alle Luftleitungen sind mit Schnellkupplungen verbunden, was die Demontage und Montage vereinfacht und schnelle Farbwechsel ermöglicht.

(2) Effektive Indikatoren der Pulverspritzkabine:

(3) Materialverwendung in der Pulverspritzkabine

(4) Rückgewinnungsschrank für Sekundärfiltration

4. Elektrisches Steuerungssystem (1 Satz)

4.1 Dieses System umfasst alle im elektrischen Steuerungssystem verwendeten Steuerkästen, Drähte, Kabel, Leitungsrohre, Kabelrinnen usw.

4.2 Das elektrische Hauptsteuerungssystem kombiniert zentrale und dezentrale Steuerung über Schaltschränke. Konventionelle Funktionen wie Start/Stopp und Temperaturregelung können an den Schaltschränken der einzelnen Geräte durchgeführt werden.

4.3 Alle Schaltschränke sind mit einem dreistufigen Schutzsystem ausgestattet, bestehend aus einem Hauptleistungsschalter, Abzweigstromkreisschaltern und thermischen Relais. Dieses System schützt wirksam vor Kurzschlüssen, Überlastungen und Phasenausfällen und sendet gleichzeitig Alarmsignale an den Host-Computer.

4.4 Alle Motoren mit einer Leistung von mehr als 11 kW verwenden ein Y-Δ (Stern-Dreieck) Anlaufverfahren.

4.5 Die Temperaturregelung im Trockenofen erfolgt mittels Platin-Wärmewiderstandssensoren zur Temperaturmessung und digitaler Temperaturregler zur Steuerung der Brennkammer. Ein zweistufiges Temperaturregelungssystem schützt die Ofentemperatur: Der Temperaturregler hält die Ofentemperatur konstant, während der Übertemperaturschutz typischerweise 10–15 °C über der Ofentemperatur eingestellt ist. Sollte eine Systemstörung dazu führen, dass die Ofentemperatur den Regelwert überschreitet und den Übertemperaturschutz erreicht, werden alle Heizelemente zwangsweise abgeschaltet und ein Alarmsignal ausgelöst.

4.7 Zwischen dem Umluftventilator des Trockenofens und den Heizelementen ist eine elektrische Verriegelung implementiert, die durch einen Luftdruckschalter ergänzt wird. Die Heizelemente können erst aktiviert werden, nachdem der Ventilator gestartet und der Betrieb des Ventilatorlaufrads bestätigt wurde. Unabhängig davon, ob der Ventilator manuell oder durch Schutzmaßnahmen abgeschaltet wird, schalten sich die Heizelemente erst nach 20–30 Minuten ab, um eine ausreichende Kühlung des Wärmetauschers zu gewährleisten.

4.9 Folgende Abweichungen werden am Vorbehandlungs-Steuerschrank angezeigt, wobei Alarmleuchten aktiviert und ein akustischer Alarm ausgelöst wird:

4.10 Abweichungen vom oberen/unteren Flüssigkeitsstand – Überschreiten der oberen oder unteren Flüssigkeitsstandgrenzen der einzelnen Tanks.

4.11 Temperaturabweichungen—Die Temperatur der Heizprozessflüssigkeit überschreitet den Sollwert.

4.12 Überlastung—Der Stromwert der Motoren für jede Pumpe und jeden Lüfter überschreitet den Sollwert.

4.13 Weitere notwendige Elemente zur Störungserkennung. (Alarmstoppschalter und Störungsrücksetzschalter sind am Bedienfeld installiert.)

Tabelle zum Energieverbrauch IV: